Bugatti tworzy największy na świecie, drukowany w 3D zacisk hamulcowy

0

Druk 3D towarzyszy branży motoryzacyjnej już od wielu lat. Przez większość tego okresu jego wykorzystanie ograniczało się przede wszystkim do szybkiego prototypowania. W ostatnich latach trend ten podąża coraz częściej w kierunku produkcji elementów finalnie montowanych we współczesnych modelach samochodów. Dotyczy to jednak przede wszystkich marek ekskluzywnych, takich jak na przykład Bugatti, które pochwaliło się właśnie swoimi, drukowanymi w 3D, zaciskami hamulcowymi, przeznaczonymi do ich najnowszego modelu Chiron.

Bugatti to, należąca do grupy Volkswagena, francuska marka luksusowych samochodów sportowych, które uznawane są za jedne z najszybszych i najdroższych na świecie. Mający swoją premierę w 2016 roku model Chiron jest bezpośrednim następcą kultowego Veyrona. Zastosowana w nim 8-litrowa, wyposażona w cztery turbosprężarki, jednostka napędowej W16, charakteryzuje się mocą 1500 KM, osiąganą przy 6700 obrotów na minutę oraz momentem obrotowym wynoszącym 1600 Nm w zakresie 2000-6000 obrotów na minutę.

Aby okiełznać taką moc potrzebny jest niezwykle sprawny układ hamulcowy i takim właśnie charakteryzuje się Chiron. Jego hamulce uznawane są za najmocniejsze na świecie. Chcąc jednak jeszcze bardziej zwiększyć ich wydajność, korzystając z technologii druku 3D, zaprojektowano i wykonano nowy rodzaj zacisku tarczy hamulcowej.

Głównym założeniem projektu było przede wszystkim zmniejszenie masy stosowanego dotychczas zacisku. Pierwotny model wykonany był z aluminium, tym razem wydrukowany został z tytanu. Za druk 3D odpowiada niemiecka drukarnia Laser Zentrum Nord. Zaprojektowany zacisk jest największym jaki powstał dla tego typu samochodów produkowanych seryjnie. W jego zewnętrznej części umieszczono aż osiem tytanowych tłoków, z tyłu natomiast znajduje się ich sześć sztuk.Operacje związane z procesem drukowania 3D z tytanu wspomnianego elementu pozwoliło na obniżenie jego masy z 4,9 kg na 2,9 kg. Zacisk jest w stanie wytrzymać nacisk 125 kg na jeden milimetr. Cały proces produkcji trwał około trzech miesięcy, obejmując między innymi fazę projektową oraz testową. Każdy zacisk drukowany jest około 45 godzin i składa się z 2213 warstw zgrzewanych w temperaturze 700°C za pomocą 400 W laserów.

Według Franka Gotzke, szefa działu nowych technologii Bugatti, rozwój technologiczny produkowanych przez nich pojazdów jest niekończącym się procesem, a druk 3D jest najszybszym sposobem na przetestowanie nowych koncepcji i materiałów.

Źródło: www.3ders.org

Udostępnij.

O autorze

Łukasz Długosz

Redaktor Naczelny 3D w praktyce. Absolwent Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie, fan gier komputerowych oraz właściciel sklepu filaments4U.com.