Daimler Buses rozpoczyna drukowanie 3D spersonalizowanych elementów oraz części zamiennych do swoich pojazdów

0

Możliwość personalizacji oraz łatwość przystosowania detali do indywidualnych potrzeb użytkowników jest niezaprzeczalną wartością płynącą z technologii addytywnych. Sukcesywne wdrażanie druku 3D na linie produkcyjne zyskuje popularność w branży automotive czy samolotowej, umożliwiając wytwarzanie m.in. części zamiennych dedykowanych do konkretnego modelu, które nie są już dostępne na rynku. Spółka Daimler powodzeniem korzysta z technologii przyrostowych zarówno w procesach szybkiego prototypowania jak i przygotowywania elementów finalnych, stosując metodę selektywnego spiekania proszków za sprawą współpracy z niemiecką firmą EOS. Teraz zmianie ulegnie sposób produkcji detali w Daimler Buses, jednej z marek należących do koncernu Daimler, zajmująca się produkcją autobusów.

Obecnie Daimler, spółka macierzysta Mercedes Benz, poprzez wprowadzenie drukarek przestrzennych w proces projektowania oraz produkcji wytwarza ponad 100.000 części dla różnych oddziałów. Technologia pozwoli na jednoczesną produkcję kilku różnych, często skomplikowanych części w czasie jednego procesu produkcyjnego, co pozwala na znaczną oszczędność czasu. Co więcej, możliwość edycji elementów na poziomie oprogramowania CAD pozwala producentom sprostać wymaganiom stawianych przez klientów, szukających nietypowych rozwiązań lub konkretnych części zamiennych.

Wprowadzenie nowej metody produkcyjnej w Daimler Buses stosowanej jako zamiennik formowania wtryskowego pozwoli na precyzyjne sterowanie kosztami magazynowania czy produkcją narzędzi. Niskoseryjna produkcja spersonalizowanych części zamiennych i dla marek Mercedes-Benz i Setra  uruchomiona została w ramach zakrojonych na szeroką skalę badań badawczo-rozwojowych.

Zanim Daimler Buses oficjalnie ogłosił wprowadzenie nowej metody produkcji zdążył dostarczyć około 780 drukowanych 3D elementów dla pojazdów użytkowych, a ponad 150 różnych części zamiennych autobusów jest obecnie poddawanych testom wytrzymałościowym. Druk 3D daje możliwość przygotowania indywidualnego projektu, spełniającego oczekiwania klientów  i wytworzenia go w niewielkich seriach ( do 50 sztuk) w krótkim czasie. Jak przyznaje Hartmut Schick, szef Daimler Buses, technologie oparte o projektowanie cyfrowe stwarzają możliwość dopasowania się do wymogów rynku, przy minimalnym ryzyku inwestycyjnym.

Części zamienne wykonywane są z wysokiej jakości tworzywa polimerowego, a innowacyjny proces wytwarzania pozwala na osiągnięcie komponentów o niższej wadze, dokładnie odwzorowujących kształt cyfrowego projektu.  Jak dotąd, wśród zrealizowanych projektów można wyróżnić m.in. taśmy mocujące, szuflady, listwy przypodłogowe a także bardziej złożone konstrukcje, jak schowek do przechowywania banknotów wbudowany w deskę rozdzielczą stworzony na specjalne zamówienie.

Personalizowany schowek na banknoty

Ilość wytwarzanych elementów jest dokładnie określana przez klienta, co eliminuje koszty związane z magazynowaniem. Możliwość zainstalowania urządzeń w wielu filiach firmy na całym świecie eliminuje również problem  długich dystansów transportowych, jak również wysokich kosztów transportu i opłat celnych.

Grafika przewodnia: [1]
Źródło: 3dprint.com

Udostępnij.

O autorze

Magdalena Przychodniak

Przyszła inżynier Inżynierii Biomedycznej, śledząca najnowsze doniesienia dotyczące biodruku oraz zastosowań druku przestrzennego w nowoczesnej medycynie. Zaangażowana w życie koła naukowego zajmującego się budową biodrukarki 3D.