Dimafix – alternatywa dla BuildTak w formie spraju

16

Klejenie wydruków do stołu roboczego drukarki 3D w technologii FDM to temat rzeka… Stosowanych jest tu szereg najprzeróżniejszych rozwiązań: począwszy od smarowania stołów zwykłym klejem biurowym, przez smarowanie go roztworem ABS i acetonu (tzw. „sok z ABS„), a skończywszy na specjalnych, perforowanych stołach. Testując większość dostępnych na rynku rozwiązań, osobiście najbardziej przypadł mi do gustu BuildTak – specjalna naklejka na stoły robocze, do których wydruki z łatwością się przyczepiają, a po skończonym wydruku równie łatwo odczepiają (choć zdarzają się tu oczywiście wyjątki). BuildTak ma niestety ograniczoną żywotność – w trakcie odrywania wydruków powierzchnia naklejki rysuje się i stopniowo niszczy i zużywa. W zależności od rodzaju stosowanego filamentu oraz tego jak dużo się na niej drukuje, wystarcza na kilka miesięcy lub… kilkanaście dni. Niedawno na rynku pojawiła się interesująca alternatywa w postaci specjalnego kleju w formie sprayu o nazwie Dimafix. Dzięki uprzejmości firmy Blackfrog.pl, która jako pierwsza wprowadziła go do Polski, mieliśmy okazję go testować. Oto garść moich przemyśleń na jego temat…

Dimafix

Dimafix został stworzony przez hiszpańską firmę DIMA3D i jest przeznaczony do użytku w drukarkach 3D drukujących w technologii FDM z podgrzewanym stołem. Zapewnia przyczepność pomiędzy drukowanym modelem i szkłem. Działa dla większości materiałów termoplastycznych jak ABS, PLA, HIPS, czy FilaFlex. Przyczepność do podłoża aktywuje się gdy temperatura stołu osiąga temperaturę powyżej 50ºC. Gdy spada poniżej, efekt „przyklejenia” zanika i modele daje się oderwać od stołu. Dimafix jest wodorozpuszczalny więc jest łatwy do czyszczenia przy użyciu wody.

Model po wydrukowaniu ze śladami Dimafixu na krawędziach

Model po wydrukowaniu ze śladami Dimafixu na krawędziach

Dimafix posiada cztery strefy temperatury, przy których działa:

  • strefa IV – temperatura 95 – 120ºC – maksymalna przyczepność drukowanego elementu, o dowolnej wielkości i kształtu; maksymalna testowana wielkość wydruku dla tego przedziału temperatur to 48 cm x 24 cm podczas ciągłego, 48-godzinnego drukowania
  • strefa III – temperatura 75 – 95ºC – strefa dużej przyczepności wydruku, dowolnego kształtu i wielkości do 20 cm x 20 cm; dobra jakość wydruku bez podwijania nawet podczas włączonego chłodzenia
  • strefa II – temperatura 65 – 75ºC – średnia moc przywierania, przeznaczona dla prostych elementów bez ostrych krawędzi i wierzchołków
  • strefa I – temperatura poniżej 65ºC – wydruk łatwo odkleja się od stołu po obniżeniu temperatury.

Dimafix kosztuje 57,00 PLN brutto i jest dostępny na stronie internetowej Blackfrog.pl. Wg dystrybutora, jedno opakowanie Dimafix o pojemności 400 ml wystarcza na ponad 100 wydruków.

Nasze testy były wykonywane na dwóch drukarkach 3D: Monkeyfab PRIME wyposażonej w stół ze szkła oraz Hbot 3D wyposażonej w stół ze szkła wyklejony kaptonem. Wydruki były drukowane z trzech gatunków PLA (Noviplast, Barrus i colorFabb) oraz jednego gatunku ABS (Devil Design).

1. Rozpoczęcie pracy

Zgodnie z informacją zawartą na opakowaniu, Dimafix jest materiałem bardzo łatwopalnym i powinien być rozprowadzany albo na zewnątrz, albo w bardzo dobrze wentylowanym pomieszczeniu. Może być używany na stołach o temperaturze nie wyższej niż 50ºC. Domyślam się również, iż nie jest zalecane natryskiwanie go w bezpośredniej bliskości głowicy drukującej, której temperatura oscyluje w danej chwili na poziomie +100ºC.

Kwestia wentylacji jest tu dość istotna. Dimafix ma charakterystyczny, słodkawy zapach, jednakże zdecydowanie „czuć go chemią„. Po użyciu go w pomieszczeniu biurowym o powierzchni ponad 30 m2 zdecydowanie wskazane było jego krótkie przewietrzenie. Generalnie zapach jaki wydaje Dimafix nie jest duszący lub drażniący, niemniej jednak tak naprawdę nie wiemy z czego się składa i co wdychamy? Skoro producent informuje na opakowaniu o konieczności wentylacji lub używania preparatu na zewnątrz, nie wiem czy warto być królikiem doświadczalnym i sprawdzać co się stanie jeśli nie będzie się stosować do tych zaleceń? Tak się szczęśliwie składa, iż nasze biuro jest wyposażone w duży taras, dlatego nie było dla nas żadnym problemem nanoszenie sprayu na szyby drukarek 3D na zewnątrz.

Poza tym szczegółem, reszta jest banalna. Spray nanosimy punktowo – tam gdzie ma być nadrukowany model. Nie ma potrzeby pokrywania klejem całego stołu i raczej nie ma potrzeby aby pokrywać go zbyt dużą warstwą. Jeżeli rozprowadzimy spray w delikatny sposób, stół pokrywa się matową „mgiełką„. Większa ilość kleju powoduje jego skroplenie, które jednak szybko wysycha podczas nagrzewania się stołu.

2. Praca z Dimafix

Gdy stół jest pokryty klejem, zakładamy szybę na stół roboczy i uruchamiamy wydruk. Należy oczywiście pamiętać o tym, aby grzałka stołu miała niższą temperaturę niż zalecane 50ºC. Po osiągnięciu właściwej temperatury (65ºC – 70ºC dla PLA lub 100ºC dla ABS) materiał bezproblemowo przyczepia się do stołu. Po zakończonym wydruku musimy odczekać niestety aż stół ostygnie. Wg informacji producenta wydruk łatwo odchodzi już przy temperaturze poniżej 65ºC, jednakże z mojej (stosunkowo krótkiej) praktyki wynika, że najlepiej robić to w temperaturze poniżej 40ºC. Wtedy faktycznie wystarczy lekko podważyć wydruk szpachelką i schodzi on ze stołu. Nie jest to może tak łatwe jak w przypadku chociażby BuildTak, ale bez porównania łatwiejsze niż w przypadku stołu smarowanego sokiem z ABS.

Po oderwaniu wydruku część kleju pozostaje na wydruku i jest on trochę lepki w dotyku. Wystarczy go jednak przetrzeć mokrą chusteczką / szmatką i klej bez problemu schodzi. Na stole pozostaje oczywiście „dziura” po oderwanym wydruku, ale o ile kolejny model który będzie drukowany ma inny kształt i wystaje poza pozbawiony kleju obszar, z powodzeniem się przykleja do stołu (testowane tylko w przypadku PLA).

Aby kontynuować druk 3D z kolejnym modelem, musimy niestety czekać aż stół ostygnie, co w przypadku drukowania serii małych, szybkich wydruków jest trochę kłopotliwe. Wydłuża to nieco czas pracy, ponieważ procedura za każdym razem musi być taka sama – najpierw stół stygnie, potem nanosimy warstwę kleju (chyba że występuje taka sytuacja jak opisana w akapicie powyżej), potem czekamy aż stół na powrót się nagrzeje i dopiero rozpoczyna się kolejny wydruk. Jest to trochę uciążliwe przede wszystkim w przypadku ABS, gdzie stół musi ostygnąć ze 100ºC a potem na powrót się rozgrzać do tej temperatury. Funkcja „keep warm” zdecydowanie odpada.

3. Efekty pracy z Dimafix

Chociaż próbka była stosunkowo niewielka, mogę śmiało napisać, że Dimafix w pełni sprawdza się w kwestii bardzo dobrego „trzymania” wydruku na stole. Wcześniej na HBocie wydrukowałem kilka elementów z PLA w postaci kwadratów o wymiarze ok. 4 x 4 cm. Stół był wyklejony kaptonem i pokryty grubą warstwą soku z ABS – mimo to dwa detale podwinęły się na krawędziach. Gdy powtórzyłem wydruk na stole pokrytym Dimafixem, wydruk wyszedł doskonale. Podobnie było w przypadku ABS na PRIME. Modele idealnie przywarły do powierzchni stołu i nie było żadnego problemu ani ze skurczem, ani podwijającymi się końcówkami.

4. Podsumowanie

W ostatecznym rozrachunku Dimafix jest bardzo ciekawym rozwiązaniem. Dla osób drukujących duże ilości modeli z ABS jest zdecydowanie lepszą alternatywą dla soku z ABS, który jest dużo bardziej problematyczny w używaniu (i zakładam, że bardziej szkodliwy dla zdrowia) jak i BuildTaka, który dość szybko zużywa się przy tym materiale. W przypadku PLA, można znaleźć ciekawsze alternatywy, chociaż efekty pracy z Dimafixem są również doskonałe. Wadą tego preparatu są wspomniane wymogi co do procedury jego stosowania – rozprowadzanie na otwartej przestrzeni lub w wentylowanym pomieszczeniu oraz oczekiwanie na kontynuację pracy aż ostygnie / na powrót rozgrzeje się stół roboczy.

BuildTak po czterech miesiącach używania

Gdybym miał porównać Dimafix do BuildTaka to ująłbym to tak: do PLA zdecydowanie BuildTak, do ABS mimo wszystko Dimafix. Natomiast w tym drugim przypadku możemy spokojnie zapomnieć o soku z ABS, który w mojej ocenie jest w ogóle prymitywnym rozwiązaniem, stosowanym z uwagi na brak lepszych możliwości. Szczęśliwie teraz taka możliwość już jest. Jest droższa niż aceton, ale zdecydowanie bezpieczniejsza i zdrowsza (o ile będzie przestrzegać się zaleceń producenta).

Zobacz ciąg dalszy testów Dimafix, gdzie drukowaliśmy duże modele z Z-ABS na Monkeyfab PRIME i Zortrax M200.

Dimafix 02

OCENA KOŃCOWA

80%
80%
WARTO

Świetne rozwiązanie dla wszystkich osób drukujących dużo modeli z ABS na stołach roboczych pokrytych szkłem. Zdecydowanie dużo lepsze niż popularny "sok z ABS". W przypadku PLA jest to również bardzo dobre rozwiązanie, ale nie aż tak konieczne jak dla ABS. Istotną kwestią jest czynnik zdrowotny, na który trzeba zwracać pilną uwagę!

  • CENA CAŁKOWITA
    6
  • CENA WZGLĘDEM JAKOŚCI
    10
  • CENA WZGLĘDEM ILOŚCI W OPAKOWANIU
    10
  • ŁATWOŚĆ I KOMFORT UŻYWANIA
    6
  • UŻYTECZNOŚĆ
    8
  • User Ratings (4 Votes)
    7.1
Udostępnij.

O autorze

Paweł Ślusarczyk

Prezes zarządu CD3D Sp. z o.o. oraz Business Development Manager. Posiada ponad 12-letnie doświadczenie w biznesie, zdobyte w branży IT, reklamowej i poligraficznej. Od stycznia 2013 roku związany z drukiem 3D.

  • Na stronie z produktem jest dostępna
    Karta charakterystyki w języku polskim http://blackfrog.pl/images/msds_dimafix_pl.pdf

    Co do problemów z koniecznością wychłodzenia stołu po druku to wystarczy mieć dwie szyby i wymieniać je po druku dzięki temu przyspieszamy prace.

  • Blazz

    Recenzja kleju na podstawie 4cm kostek? Nie żeby to nie miało znaczenia, czasem drukuje się dużo małych rzeczy, ale wypadałoby też sprawdzić jak radzi sobie z czymś nieco trudniejszym, choćby zwykłym prostopadłościanie 15 x 15 x 1cm z ABS.

    • Prześlij projekt, a my to w ramach ekskluzywnego testu wydrukujemy. Adres znajdziesz w kontakcie. Jeżeli wynik testów będzie pokrywał się z tym co zostało napisane powyżej, zastrzegam sobie możliwość ponownego odpisania na ten komentarz. Oczywiście jeżeli cokolwiek pójdzie nie tak, również o tym napiszemy.

      BTW: Dimafix jest właśnie testowany na pewnej chińskiej maszynie, produkowanej przez firmę z siedzibą w Polsce, na której perforowanym stole, dedykowany ABS wygina się jak płozy w sankach. Również nie omieszkamy powrócić z informacją zwrotną jak poszło…

      • Blazz

        Aj jaki zgryźliwy 🙂 Dla mnie możecie testować to nawet jako lakier do włosów, ale nie zmienia to faktu że po przeczytaniu recenzji dalej nie wiem jak ten specyfik sprawdzi się na większych wydrukach na moim reprapie.

      • B.O.

        Czekam z niecierpliwością na wyniki testu na Zortraxie. Przydałoby się jakieś skuteczniejsze rozwiązanie od kleju w sztyfcie, bo i tak przy większych wydrukach rogi potrafią się odklejać od stołu :/

    • Drukowałem z użyciem Dimafix obiekty w podstawie mające 16x16cm i wysokie na 20cm – trzyma bardzo dobrze. Dimafix dla ABS-u jest rewelacyjny. Dla PLA średni, ale PLA drukuję na czystej szybie i nie idzie tego oderwać od szyby jak podgrzana jest do 65 stopni.

  • 01Prototyp

    Tak coś czułem że to będzie ciekawy preparat 🙂 Dzięki firmie blackfrog zamówiłem już jedną sztukę do własnych testów. Cena jest dość przystępna a Dimafix może stać się dobrym zamiennikiem BuildTaku. Pozdrawiam

  • To i ja czekam z niecierpliwością na wyniki testu na tej „chińskiej perforowanej platformie” ;). I oczywiście na wydruk minimum 15x15cm. Ja na swojej walczyłem dość długo żeby mi ten wspaniały dedykowany ABS się nie odklejał. Sok nie powiem pomógł ale nie w 100%, Zawsze jeden róg mi się delikatnie poderwie ale w porównaniu do tego co było to niebo a ziemia.
    Swoją drogą zrobiłem pomiar temperatury stołu podczas pracy. Był to termometr do mierzenia temperatury u małych dzieci coś takiego przykłada się do czoła pstryk i podaje tem. otoczenia można też. Wyszło mi iż na środku stołu jest temperatura 73-77 st, a na krawędziach od 64 do 66st. Nie wiem na ile można uznać ten pomiar za wiarygodny, ale proponowałbym dla firmy z Olsztyna by nad tym troszkę popracowali. Moim zdanie wystarczyłoby rozprowadzić przewody które są pod platformą po całości a nie jak to jest teraz że są tylko zlutowane na środku. Tak to oczywiście że środek będzie cieplejszy, brzegi mniej i będzie się model odklejał.

  • Bart G.

    Dzięki za recenzję. Właśnie się maiłem zabierać za aerograf do rozpylania soku, a tak zaoszczędzę perę godzin:)

  • Adam Mikstacki

    Heya

    jak tam z drukiem na na większego przedmiotu na perforowanej płycie? Jeśli brakuje Wam modelu to mogę podesłać 😉
    Bo ciekawość mnie zżera 😀

    • Druk 3D modelu testowego: 15 x 15 x 0,3 cm, na Monkeyfab PRIME z Z-ABS. Godzina czterdzieści za nami (drukujemy wolno na 60 mm/sek.) i póki co ani śladu podwiniętego rogu. Stół pokryty oczywiście Dimafixem.

      Ale nie chwalmy dnia przed zachodem… Na Zortraxie drukuje się coś mniejszego, ale za to dużo wyższego i problematycznego pod względem skurczu. Jak zdążymy, to ten sam model puścimy również na PRIME do porównania. Jutro powinny być wyniki (możliwe że zrobimy na ten temat oddzielny artykuł?) Elo Szymon…

      • Słowa CEO Dima3d po przeczytaniu recenzji:
        We developed Dimafix looking for a solution to avoid warping in our
        Dima 1000 machine, which bed is 480x240mm. So, large prints is the best
        test for Dimafix.

  • 1979

    Tak jest…. SLAYER !!!!!