Drukowany 3D element silnika rakietowego pomyślnie przechodzi pierwsze testy wytrzymałościowe

To, co najbardziej rozpala wyobraźnię entuzjastów druku 3D to wykorzystanie technik przyrostowych w specjalistycznych dziedzinach przemysłu, gdzie priorytetem jest niezawodność oraz wysoka wytrzymałość tworzonych komponentów. W ramach rozpoczętego rok temu projektu Launcher tworzony jest prototyp silnika rakietowego – teraz wykonano pierwsze testy symulacyjne, które zakończyły się całkowitym sukcesem.

Głównym założeniem twórców jest wyniesienie satelity na niską satelitę Ziemi – w tym celu prowadzą intensywne prace nad wykorzystaniem technologii druku przestrzennego w ślad za innymi start-up’ami z branży kosmicznej (m.in. SpaceX).

Druk 3D pozwala specjalistom na ciągłą optymalizacje i znacznie szybsze nanoszenie zmian w konstrukcji silnika – firma poddawała próbom ogniowym już 8 różnych wersji elementów silnika, które dotąd wykonywane były z Inconelu. Jak się jednak okazało, udało się znaleźć materiał, będący o wiele lepszą alternatywą dla wspomnianego superstopu.

Podjęta w czerwcu 2018 roku współpraca z EOS, jednym z najpopularniejszych producentów maszyn produkcyjnych, dedykowanych przemysłowemu wytwarzaniu przyrostowemu z metalu, pozwoliła na druk 3D komponentów z miedzi. Zastosowany stop CuCrZr (miedź-chrom-cyrkon) sprawdza się lepiej niż Inconel, wykazując lepsze możliwości w zakresie chłodzenia i spalania.