Formlabs przedstawia nową żywicę do druku 3D wytrzymałych i elastycznych elementów

0

Kiedy w 2011 roku grupa studentów zaczynała garażową produkcję swoich drukarek 3D mało kto spodziewał się, że ich firma, Formlabs niebawem odniesie kolosalny sukces. Już kilka lat później firma uzyskała status jednorożca, współpracując jednocześnie z największymi w branży druku 3D. Sukcesywne budowanie wartości marki sprawiło, że Formlabs nie jest już kojarzony z rozwiązaniem dla hobbystów i amatorów, ale z urządzeniami i materiałami dla profesjonalistów.

Portfolio materiałów producenta jest ciągle powiększane o żywice specjalistyczne, dostosowane do specyficznych zastosowań. Wczoraj Formlabs po raz pierwszy przedstawił żywicę Tough 1500, dedykowaną do wytwarzania elementów, które muszą charakteryzować się jednocześnie wytrzymałością i giętkością.

Mowa tu o rozwiązaniach, gdzie element musi być sztywny, ale i elastyczny – poddawanych cyklicznemu zginaniu musi wracać do pierwotnego kształtu. Liczba w nazwie Tough 1500 odnosi się do modułu sprężystości podłużnej materiału, podawanym w megapaskalach. Pełna specyfikacja techniczna dostępna na stronie internetowej producenta.

Tough 1500 to pierwsza żywica do zastosowań inżynieryjnych, dedykowana najnowszej jednostce produkcyjnej Form 3 (może być również wykorzystywana w charakterze materiału eksploatacyjnego do drukarek 3D Form 2). Materiał wyróżnia się sztywnością idącą w parze z elastycznością, przez co swoimi właściwościami przypomina polipropylen. Za sprawą tech cech żywica sprawdzi się w produkcji  uchwytów, złączy czy elementów poddawanych okresowemu ugięciu.

Co więcej, jako przykład zastosowań producent podaje również funkcjonalne prototypy części, które docelowo mają zostać wykonane z polipropylenu. Żywicę, ze względu na jej właściwości, można umieścić pomiędzy materiałami Tough -materiał symulujący cechy ABS i Durable, czyli żywica symulująca polipropylen PP. Wszystkie trzy materiały zaliczają się do rodziny wysoko wytrzymałych, inżynieryjnych materiałów Formlabs.

Jednym z pierwszych użytkowników materiału stała się firma Unplugged Performance, będąca światowym liderem w optymalizacji wydajności pojazdów, ściśle współpracującym z producentem elektrycznych samochodów Tesla. Firma korzysta z technologii druku 3D w produkcji mocowań czujników, umieszczanych na zderzakach pojazdów. Wdrożenie technologii przyrostowych pozwoliło im na skrócenie czasu procesu montażu, co wpłynęło na zwiększenie przepustowości produkcji o trzy samochody dziennie.

Formlabs daje możliwość zamówienia wydruków próbnych, dając użytkownikom możliwość samodzielnej weryfikacji opisywanych właściwości materiału.

Źródło: formlabs.com 

DODAJ KOMENTARZ:

Komentowanie niedostępne.