Rynek druku 3D co tydzień zalewa nas informacjami o 'rewolucyjnych’ filamentach i 'przełomowych’ proszkach. Większość z nich obiecuje cuda, ale kończy jako materiał na kolejne, nieco mocniejsze figurki. Inżynierowie, zwłaszcza ci z branży lotniczej, mają na takie obietnice alergię. Oni nie ufają folderom reklamowym. Ufają danym. I właśnie dlatego informacja o materiale HexPEKK od ADDMAN to coś więcej niż kolejna marketingowa papka.
Przez lata drukowanie lekkich wsporników czy skomplikowanych kanałów wentylacyjnych nie było wielkim wyzwaniem technologicznym. Prawdziwą barierą było udowodnienie, że wydrukowany kawałek polimeru może bezpiecznie latać na wysokości 10 000 metrów. Każdy producent ma piękną kartę katalogową swojego materiału, pełną imponujących liczb dotyczących wytrzymałości na rozciąganie i temperatury ugięcia. Problem w tym, że dla kogoś, kto projektuje części do samolotu, taka karta ma wartość porównywalną z ulotką pizzerii. Potrzebna jest pewność, a nie obietnice.
To nie jest po prostu kolejny PEKK (czyli jeden z tych kosmicznych polimerów, które próbują udawać metal) wzmocniony włóknem węglowym. To materiał, który przeszedł przez prawdziwe piekło testów, aby udowodnić swoją wartość. Produkowany w technologii SLS (selektywnego spiekania laserowego), łączy swobodę projektowania, jaką daje druk 3D, z wydajnością mechaniczną, której oczekuje się w najbardziej wymagających zastosowaniach.
Nawet po 90 dniach zanurzenia w paliwach lotniczych, olejach silnikowych, płynach hydraulicznych i roztworach wodnych HexPEKK®-100 zachowuje swoją pełną wytrzymałość mechaniczną. Źródło: ADDMAN
Tym, co odróżnia HexPEKK od reszty stawki, jest kwalifikacja NCAMP (National Center for Advanced Materials Performance). Wyobraźcie sobie NCAMP jako niezależnego, niezwykle surowego egzaminatora, który nie wierzy w żadne słowo producenta. Zamiast tego bierze tysiące próbek materiału, drukowanych w różnych orientacjach, z różnych partii produkcyjnych, a następnie testuje je w ekstremalnych warunkach. Wynikiem nie jest broszura, ale twarde, statystycznie potwierdzone dane, znane jako 'B-basis design allowables’. Dla inżyniera lotniczego to jak święty Graal, wreszcie ma liczby, na których może oprzeć swoje obliczenia i wziąć odpowiedzialność za bezpieczeństwo.
Element możliwy do wytworzenia Źródło: ADDMAN
To nie jest teoria. HexPEKK już lata. Materiał został wdrożony w kilku programach lotniczych, gdzie z powodzeniem zastępuje aluminium w elementach takich jak wsporniki konstrukcyjne, obudowy złączy czy skomplikowane systemy kanałów. Pozwala to nie tylko na redukcję masy, co w lotnictwie jest obsesją, ale również na konsolidację wielu części w jeden, monolityczny komponent, upraszczając cały łańcuch dostaw.
ADDMAN, firma stojąca za HexPEKK, jest jego wyłącznym producentem, co gwarantuje pełną kontrolę nad procesem, od proszku po gotową, sprawdzoną część. Ostatecznie historia HexPEKK to opowieść o tym, jak druk 3D wkracza w dorosłość. Nadszedł czas, w którym niezależnie zweryfikowane dane stają się ważniejsze niż jakakolwiek kampania reklamowa. To daje inżynierom coś, czego branża addytywna historycznie nie potrafiła dostarczyć: pewność.
Źródło: ADDMAN
