Ken Block i Ford zmieniają starego pickupa w wóz wyścigowy, przy okazji drukując z metalu największą część zamontowaną w samochodzie

0

Ken Block – amerykański kierowca rajdowy i rallycrossowy oraz współzałożyciel marki odzieżowej DC Shoes, prowadzi wspólnie z Fordem unikalny projekt motoryzacyjny, polegający na przekształceniu kultowego pickupa F-150 z 1977 roku w samochód wyścigowy. Równocześnie – niejako przy okazji, ustanowił nowy rekord w kategorii druku 3D z metalu, tworząc wspólnie z inżynierami Forda największą część wydrukowaną na drukarce 3D, która kiedykolwiek trafiła do samochodu!

Zespół pracuje nad przemianą Forda F-150 w samochód wyścigowy o mocy 914 koni, aluminiowej ramie i dedykowanym, niestandardowym podwoziu, wyprodukowanym przez firmę Detroit Speed Engineering. Będzie również wyposażony w jeden z najnowocześniejszych kolektorów dolotowych, który został w całości wydrukowany z metalu, przy pomocy maszyny Concept Laser. Gotowy samochód trafi do zespołu Blocka – Hoonigan Racing Division i będzie nosił nazwę Hoonitruck.

Wydrukowany z metalu kolektor dolotowy znajduje się nad podwójnym, 3,5-litrowym silnikiem EcoBoost V-6 z podwójnym turbodoładowaniem, dostarczającym powietrze z turbosprężarek do cylindrów silnika. Proces projektowy nad kolektorem rozpoczął się w USA, gdzie zespół inżynierów z Ford Performance przeprowadził symulacje wydajności na układzie napędowym. Następnie inżynierowie koncernu z oddziału w Europie wspólnie ze specjalistami z RWTH Aachen’s Digital Additive Production Institute zaprojektowali wlot i wykonali analizę strukturalną.

Mamy szczęście, że mamy dostęp do technologii przyrostowych, gdyż ten projekt popchnął nas oraz naszą moc obliczeniową do absolutnych granic możliwości” – opisuje Raphael Koch z Forda – „kolektor ma strukturę podobną do sieci, której nie można wykonać przy użyciu jakichkolwiek tradycyjnych metod produkcyjnych„.

Produkcja części została wykonana na drukarce 3D X Line 2000R Concept Laser, o obszarze roboczym 800 x 400 x 500 mm. Proces druku 3D i post-processingu trwał 5 dni. Jego częścią było m.in. rozpuszczanie struktur podporowych w kwasie. Dzięki zastosowaniu najnowocześniejszego oprogramowania CAD, część jest lekka i zoptymalizowana dla lepszej wydajności – jej waga to zaledwie 6 kg.

Będąc (najprawdopodobniej…) największą metalową częścią wydrukowaną na drukarce 3D, jaką kiedykolwiek zainstalowano w samochodzie, demonstruje w jaki sposób technologie przyrostowe mogą znaleźć krytyczne zastosowanie w branży motoryzacyjnej.

Źródło: www.3ders.org

DODAJ KOMENTARZ:

Komentowanie niedostępne.