Markforged przedstawia własną interpretację druku 3D z miedzi

Druk 3D z miedzi cieszy się coraz większą popularności. Jak dotąd, możliwość wytwarzania z czystej miedzi była dostępna jedynie w profesjonalnych systemach do wytwarzania z proszków metalicznych, proponowanych przez Materialise czy TRUMPF. Teraz Markforged, amerykański producent drukarek 3D, zdecydował się na ulepszenie swoich urządzenia Metal X i wzbogacenie ich o możliwość druku 3D z miedzi.

Ich celem jest opracowanie rozwiązania, które pozwoli na upowszechnienie druku 3D z miedzi i sprawi, by stał się on dostępny dla większej liczby użytkowników. Dzięki optymalizacji ich urządzenia możliwa jest stosunkowo szybka i niedroga produkcja addytywna elementów z miedzi o wysokiej przewodności elektrycznej (350 W/mK) i cieplnej (84% IACS). Jak zapewnia producent, jest to pierwsze, ogólnodostępne rozwiązanie dające możliwość łatwego druku 3D z miedzi.

Miedź to kolejny materiał eksploatacyjny, który dołącza do portfolio Markforged. Ich flagowe urządzenie Metal X pozwala na wytwarzanie z specjalistycznych tworzyw takich jak Inconel 625, stal nierdzewna czy różne rodzaje stali narzędziowej. Miedź dostępna jest w formie filamentu w postaci żyłki i pozwala na tworzenie wysokiej jakości prototypów oraz elementów finalnych na potrzeby branży elektronicznej czy motoryzacyjnej.

Greg Mark, CEO i założyciel Markforged, podkreśla, że jak dotąd, miedź była materiałem drogim i trudnym w obróbce. Wykroczenie poza klasyczne metody wytwórcze dało możliwość skrócenia czasu produkcji, przy zachowaniu wysokiej jakości wytwarzanych elementów. W przypadku technologii spiekania laserowego proszków metali miedź jest trudnym materiałem z uwagi na odbicie materiału i rozproszenie wiązki, dlatego wiele firm korzysta nie z czystego materiału, a stopów.

Rozwiązanie proponowane przez Markforged ma już pierwszych odbiorców. Wśród nich znalazł się popularny producent z branży motoryzacyjnej, który po wykonaniu szeregu wymagających testów stwierdził, że otrzymane wyniki spełniają restrykcyjne wymagania stawiane ich produktom. Dodatkowo, wdrożenie technologii pozwoliło mu na ponad dziesięciokrotne skrócenie czasu realizacji, przy jednoczesnej redukcji kosztów – w perspektywie rocznej producent ma szansę oszczędzić nawet 200 000 USD rocznie przy użyciu tylko jednego systemu Metal X.