Na tropie części, których nie da się kupić, czyli inżynieria odwrotna na pomoc klasykom

0

Volkswagen Transporter T1 popularnie znany jako „Ogórek” to ikona ruchu hipisowskiego w latach 60. i 70. Jego produkcja rozpoczęła się w 1950 roku w Wolfsburgu. Zaledwie po czterech latach auto znalazło już ponad 100 tys. nabywców, a w 1962 roku z taśm montażowych fabryki zjechał milionowy egzemplarz. Mimo, że niemiecka marka planuje reaktywację swojego kultowego vana w postaci elektrycznego Volkswagena ID Buzza, nadal znajdziemy miłośników, którzy potrafią wiele poświęcić, aby odnowić oryginalny pojazd z ubiegłego wieku.

Pośród firm zajmujących się renowacją zabytkowych pojazdów warto wyróżnić rodzinne przedsiębiorstwo Soul Cars, które podjęło się renowacji Volkswagena Transportera T1. Samochody, których produkcja już się zakończyła, można dostać jedynie na rynku wtórnym. Co więcej każdy, nawet najlepiej zachowany egzemplarz wymaga gruntownej naprawy. Dodatkowo, aby móc uznać pojazd za zabytkowy musi on posiadać minimum 75% oryginalnych części.

Gdy po miesiącach starań firmie Soul Cars udało się nabyć spełniający wszystkie wymogi egzemplarz tego kultowego auta, okazało się, że potrzeba mu wielu mechanicznych i blacharskich poprawek. Wśród elementów, które wymagały całkowitej wymiany znalazł się słupek B – komponent oddzielający drzwi kierowcy od tylnej części samochodu. Niestety ponieważ słupek ten stanowi bezpośredni element karoserii, znalezienie odpowiednika w dobrym stanie technicznym jest praktycznie niemożliwe. Wyjściem z tej sytuacji było zastosowanie rozwiązań z zakresu inżynierii odwrotnej. W celu odtworzenia oryginalnej części Soul Cars posłużyło się skanerem 3D firmy SMARTTECH.

Skorodowany słupek B zdemontowany z Volkswagena Transportera T1

Urządzenie to ma objętość pomiarową 400 x 300 x 210 mm i pozwala na uzyskanie chmury punktów reprezentującej skanowany obiekt z dokładnością do 0,060 mm. Ponadto skaner firmy SMARTTECH jest na stałe skalibrowany na jedną objętość pomiarową, co pozwala zaoszczędzić nieco czasu.

Ze względu na bardzo zły stan techniczny, skorodowany słupek należało najpierw pokryć tlenkiem tytanu. Przykrył on rdzę oraz zmatowił błyszczące powierzchnie, zapobiegając tym samym powstawaniu refleksy światła. Poza tym, aby uzyskać pełną geometrię cienkościennego elementu trzeba było użyć magnetycznych markerów geometrycznych. Dzięki nim oprogramowanie łatwiej i szybciej dopasowuje do siebie wyniki pojedynczych skanów.

Proces skanowania 3D. Widoczne są prążki wyświetlane na obiekcie przez skaner.

Pełny pomiar słupka B z obu stron zajął około półtorej godziny. Wykonano podczas niego około dwudziestu skanów. Po zakończeniu pomiarów i oczyszczeniu ich z szumów pomiarowych, przystąpiono do łączenia skanów. Dokonano tego przy pomocy programu Geomagic Design X. Następnie stworzono siatkę trójkątów i na jej podstawie wykonano nowy rysunek słupka. Po wykonaniu przekrojów i zwymiarowaniu elementu, uzyskano dokumentację techniczną i gotowy model CAD, na podstawie którego firma Soul Cars wykonała stempel i matrycę do wytłoczenia części zamiennej.

Wynik pomiaru w postaci chmury punktów reprezentujący skanowany element.

Gotowy model CAD nowego słupka B.

Ten przypadek dowodzi, że skanery 3D stanowią przydatne narzędzie w procesach związanych z inżynierią odwrotną, która czasami jest jedynym sposobem odtworzenia dokumentacji technicznej niedostępnego na rynku elementu.

Udostępnij.

O autorze

Magdalena Jaśkiewicz

Przyszła inżynier inżynierii biomedycznej, zafascynowana drukarkami 3D i programowaniem. Czynnie uprawiająca bieg na orientację.