Boeing wykorzystuje tytanowe części, wytwarzane techniką druku 3D certyfikowaną przez FAA

Właściwości tytanu są znakomitym połączeniem wysokiej wytrzymałości mechanicznej oraz odporności korozyjnej dzięki właściwościom autopasywującym materiału. Części wykonane z tego metalu są kilkukrotnie lżejsze od stalowych, a jednocześnie mogą pracować zmęczeniowo w naprawdę wysokich temperaturach. To sprawiło, że tytan zwracił uwagę szerokiego spektrum branż, znajdując zastosowanie m.in. w produkcji konstrukcji lotniczych o obniżonej wadze, pozwalając na znaczne oszczędności

Boeing jako jeden z pierwszych koncernów lotniczych stał się beneficjentem technologii addytywnych na wielu poziomach tworzenia swoich maszyn. Obecnie firma kładzie coraz większy nacisk na umieszczanie w swoich samolotach elementów finalnych stworzonych przy użyciu techniki druku 3D. Do urzeczywistnienia jednego z takich projektów przyczyni się Norsk Titanum, dostawca części tytanowych tworzonych w innowacyjnej technologii przyrostowej, który zobowiązał się dostarczyć Boeingowi elementy do modelu 787.

Norsk Titanum wytwarza detale przy użyciu innowacyjnej techniki Rapid Plasma Deposition (RPD) z zastosowaniem łuku plazmowego. Tytanowy drut jest roztapiany w atmosferze argonu, a następnie precyzyjnie nanoszony co pozwala na budowanie skompilowanej geometrii elementu, niewymagających dalszego post-processingu.

Dla Norsk Titanum nie jest to pierwsza tego typu współpraca – wcześniej realizowali projekt z Airbusem oraz uczestniczyli w procesie wytwarzania części do samolotu F-35. Jak przyznaje Warren M. Boley – dyrektor generalny firmy – podjęcie współpracy z Boeingiem jest niezwykle ważnym wydarzeniem. Norsk Titanum, mając nadzieję na dalszą kooperację, pracuje nad poszerzeniem oferty elementów dedykowanych branży lotniczej, spełniające surowe wymogi bezpieczeństwa.

Ścisła współpraca obu firm zaczęła się jeszcze na długo przed procesem wytwarzania – elementy zostały zaprojektowane pod nadzorem specjalistów z Norsk Titanum. Następnie wytworzone elementy przeszły restrykcyjny, wieloetapowy proces certyfikacyjny FAA (Federalna Administracja Lotnictwa), zakończony w lutym 2017. Rapid Plasma Deposition jest pierwszą na świecie techniką przestrzennego wytwarzania z tytanu, która uzyskała certyfikat FAA.

Nowoczesna technologia wytwarzania RDP świetnie wpisuje się w projekt konstrukcji Boeing’a 787, uznawanego przez wielu za symbol innowacji oraz efektywności. Rozwiązanie zaproponowane przez Norsk Titanum pozwala na redukcję kosztów produkcji, poprzez zminimalizowanie ilości materiału oraz energii zużywanej przez maszyny produkcyjne, dzięki krótszemu czasu wytwarzania.

Tytanowe elementy będzie można oglądać na stoisku Norsk Titanum podczas tegorocznego International Paris Airshow (19-25 czerwca), odbywającego się na paryskim lotnisku Le Bourget. Dodatkowo zwiedzający będą mieli szansę zobaczyć pełnowymiarową makietę urządzenia drukującego w technologii RPD.

Źródło: 3dprintingbusiness.directory