Bugatti kończy z powodzeniem testy drukowanych zacisków hamulcowych i wprowadza je do produkcji seryjnej!

Wykorzystywanie technologii addytywnych w produkcji finalnych części do aut staje się czymś coraz bardziej powszechnym. Dotyczy to oczywiście produkcji specjalnej i/lub niskoseryjnej, gdzie przewagi druku 3D są widoczne najbardziej. Producenci aut korzystają z drukarek 3D aby oszczędzić na kosztach produkcji, stworzyć detale o geometrii gwarantującej ich jak najniższą wagę lub stworzyć po prostu szybko nową część do przetestowania. Najnowszym przykładem wykorzystania druku 3D w tym segmencie jest Bugatti, testujące nowy układ zacisków hamulcowych w modelu Chiron.

Projekt tych zacisków opisywał już w styczniu Łukasz Długosz. Bugatti testowało je przez cały bieżący rok, poddając szeregom ekstremalnych testów na maszynach symulacyjnych, naśladują pracę samochodu jadącego z dużą prędkością. Testowe auto było rozpędzane do prędkości 375 km/h i hamowane zarówno przy użyciu wydrukowanych zacisków oraz seryjnych. Inżynierowie Bugatti potwierdzili wytrzymałość nowych zacisków, które pozostały nietknięte pomimo olbrzymiego obciążenia i temperatur przekraczających 1000°C.

Zaciski zostały wydrukowane z tytanu. Dzięki użyciu technologii addytywnych proces ich powstawania nie tylko był dużo szybszy niż  w przypadku tradycyjnych technik wytwórczych, lecz pozwoliło to także na obniżenie masy z 4,9 kg do 2,9 kg.

A teraz najważniejsze! Tytanowe zaciski hamulcowe staną się elementem produkcyjny dla serii Chiron, począwszy od 2019 roku.

To kolejny dość przełomy moment w historii adaptacji technologii przyrostowych przez przemysł motoryzacyjny. Równocześnie nie powinniśmy póki co oczekiwać aby tego typu nowinki technologiczne zaczęły pojawiać się w autach niższej klasy niż Bugatti. Chociaż nikt nigdzie nie podaje takiej informacji, warto mieć świadomość, że koszt wykonania opisywanych części jest wyższy niż niejedno „sportowe Audi / BMW / Passeratti” mknące na złamanie karku po polskich drogach…