CASE STUDY: Produkcja seryjna z wykorzystaniem urządzenia Liquid Crystal MAGNA

Coraz więcej firm wykorzystuje możliwość produkcji przedmiotów użytkowych z wykorzystaniem technologii przyrostowych. Nowe systemy produkcyjne przystosowane są do wytwarzania dużych serii, z zachowaniem najwyższych standardów jakości i powtarzalności. Przykładem ilustrujący twierdzenie, że druk 3D to nie tylko szybkie prototypownie jest projekt realizowany z wykorzystaniem drukarki 3D Liquid Crystal Magna, w ramach którego w ciągu dwunastu godzin wyprodukowano 675 obudów długopisów.

Liquid Crystal Magna to drukarka 3D brytyjskiej firmy Photocentric, propagatora fotopolimerowych drukarek 3D, opierających swoje działanie na wykorzystaniu ekranów LCD. Tym, co wyróżnia Liquid Crystal Magna na tle innych urządzeń Photocentric to stosunkowo duży obszar roboczy (510 x 280 x 350 mm) i wysoka prędkość druku przestrzennego – ten zestaw zalet sprawdzi się zarówno w szybkim prototypowaniu, jak i masowej realizacji wydruków na zamówienie.

Urządzenie daje gwarancję wysokiej precyzji i niezawodności, zapewniającego stałą, wysoką wydajność pracy. Opatentowany mechanizm odrywania kolejnych warstw wykonuje swoje zadanie przy użyciu minimalnej siły, co przekłada się na niewielkie naprężenia. Dzięki temu, możliwy jest bardzo szybki druk 3D modeli oraz stosowanie podpór o niewielkiej średnicy punktów łączenia z obiektem.

Projekt obejmował realizację 675 długopisów w celach reklamowych. Aby zrealizować zamówienie w jak najkrótszym tempie, rozmieszczono na stole roboczym wszystkie modele długopisów, zorientowane w pozycji pionowej. Z uwagi na fakt, że tego typu geometrie nie wymagają stosowania bardzo wysokiej precyzji, przy drukowaniu posłużono się warstwą o wysokości 100 mikrometrów.

Do produkcji wykorzystano Daylight Magna Concept w kolorze zielonym, materiał opracowany do drukowania modeli biżuterii, figurek oraz innych precyzyjnych wzorów. Zaletą tej żywicy jest możliwość wytwarzania z nich wytrzymałych wydruków 3D, dlatego sprawdzi się do tworzenia również przedmiotów użytkowych.

Duży obszar roboczy urządzenia, który idzie w parze z wysoką jakością druku w obrębie całego stołu sprawiło, że cały proces produkcji zajął 12 godzin. Jeżeli chodzi o cenę, to koszt materiału eksploatacyjnego w przeliczeniu na jedną sztukę wyniósł mniej niż złotówkę.