Dla wielu pacjentów potrzebujących spersonalizowanego implantu medycznego standardowa procedura bywa logistycznym koszmarem, w którym czas oczekiwania na gotowy element wynosi od kilku tygodni do nawet kilku miesięcy, ponieważ projekt krąży między podwykonawcami zajmującymi się kolejno drukiem 3D, obróbką i wykończeniem.
Irlandzka firma Croom Medical postanowiła zakończyć tę nieefektywną praktykę, konsolidując cały proces produkcyjny pod jednym dachem w Limerick. To pozwoliło skrócić czas oczekiwania na w pełni gotowy i sprawdzony implant z miesięcy do zaledwie kilku dni. Zmiana podejścia stanowi prawdziwą rewolucję w dziedzinie implantów personalizowanych, przenosząc nacisk na maksymalne skrócenie czasu produkcji, który w medycynie ma kluczowe znaczenie dla zdrowia pacjentów.
Model współpracy jest prosty i nosi nazwę “build-to-print”. Producenci sprzętu medycznego, w branżowym żargonie zwani OEM, zachowują pełną kontrolę nad projektem, własnością intelektualną i odpowiedzialnością regulacyjną. Croom Medical staje się po prostu ultranowoczesną, superszybką fabryką, która realizuje ich zlecenie z tytanu, stopu kobaltowo-chromowego czy tantalu, dostarczając gotowy produkt razem z całą niezbędną dokumentacją.
W ten sposób powstają skomplikowane implanty, takie jak te do rekonstrukcji stawu skokowego, panewki stawu biodrowego, klatki międzytrzonowe czy implanty czaszkowo-szczękowo-twarzowe. Ktoś mógłby pomyśleć, że to ryzykowny ruch. Nic bardziej mylnego. Croom Medical nie jest nowicjuszem. Firma ma ponad 40 lat doświadczenia w produkcji ortopedycznej i ponad dekadę w druku 3D. Z ich linii produkcyjnych zjechało już ponad 60 000 implantów wykonanych w technologii addytywnej, a rocznie produkują ponad ćwierć miliona systemów kolanowych. Całość odbywa się w placówce certyfikowanej zgodnie z normą ISO 13485:2016 i zarejestrowanej przez FDA. To nie jest garażowy startup, to potężny gracz, który po prostu zoptymalizował swoje procesy.
Sercem operacji jest technologia Laser Powder Bed Fusion (LPBF), czyli precyzyjne spiekanie proszków metalu warstwa po warstwie za pomocą lasera. Każdy materiał ma dedykowaną maszynę, aby uniknąć zanieczyszczenia krzyżowego. Dodatkowo firma wykorzystuje własną platformę TALOS dla tantalu i technologię Biofuse do tworzenia porowatych, przypominających kość struktur kratownicowych.
Jak podsumował to Patrick Byrnes, dyrektor generalny Croom Medical: “Projekty specyficzne dla pacjenta nagradzają szybkość i kontrolę, a to jest dokładnie to, na czym zbudowany jest nasz zintegrowany pionowo model”. Firma nie spoczywa na laurach i już rozbudowuje swój kampus w Limerick o zaawansowane centrum technologii ortopedycznych. Wygląda na to, że w medycynie wracamy do starej, dobrej zasady: jeśli chcesz, żeby coś było zrobione dobrze i szybko, zrób to sam.
Źródło: Croom Medical
