Zastanawialiście się kiedyś, co dzieje się z plastikową butelką, którą z nonszalancją wrzucacie do żółtego pojemnika? Oczywiście, macie nadzieję, że czeka ją świetlana przyszłość w postaci kolejnej butelki albo, w porywach optymizmu, polarowej bluzy. Inżynierowie z Massachusetts Institute of Technology (MIT) mają jednak znacznie ambitniejszy plan. Według nich, plastikowe odpady mogą stać się fundamentem, a raczej szkieletem, waszego przyszłego domu.
Brzmi jak science fiction? Być może, ale liczby, które przytaczają naukowcy, są jak najbardziej realne i dość ponure. Szacuje się, że do 2050 roku świat będzie potrzebował około miliarda nowych domów. AJ Perez, naukowiec z MIT, obrazowo tłumaczy, że zaspokojenie tego popytu przy użyciu tradycyjnego drewna wymagałoby trzykrotnego wycięcia całej Puszczy Amazońskiej. W tym momencie pomysł budowania z przetworzonych polimerów przestaje wydawać się ekstrawagancją, a zaczyna jawić się jako konieczność.
Zespół MIT HAUS nie bawi się w półśrodki. Zamiast drukować kolejne ozdobne wazony, wzięli na warsztat elementy konstrukcyjne, które do tej pory były domeną drewna i stali. Na pierwszy ogień poszły kratownice podłogowe, czyli te ażurowe belki, na których opiera się cała podłoga. Zaprojektowali wzór inspirowany tradycyjnymi rozwiązaniami, lekko go ulepszając, a następnie przystąpili do druku.
System podłogowy przedstawiający 4 pale, dwie zaślepki (elementy końcowe) i 4 kratownice w rozstawie co 16 cali. Źródło:Massachusetts Institute of Technology
Do produkcji użyli wielkoformatowej drukarki 3D, potwora zdolnego wypluć z siebie prawie 40 kilogramów materiału na godzinę. Jako „tusz” posłużył kompozyt z recyklingowanego tworzywa PET wzmocnionego włóknem szklanym. Wydrukowanie jednej, długiej na prawie 2,5 metra kratownicy, zajęło maszynie niecałe 13 minut. Co ciekawe, gotowy element ważył zaledwie 6 kilogramów, czyli znacznie mniej niż jego drewniany odpowiednik.
Najciekawszy jest jednak test wytrzymałości. Inżynierowie złożyli z czterech takich kratownic i płyty sklejki fragment podłogi, a następnie zaczęli go obciążać. Konstrukcja bez problemu wytrzymała ciężar przekraczający 1800 kilogramów, znacznie przewyższając amerykańskie normy budowlane. Dopiero przy obciążeniu ponad 4000 funtów (czyli niemal dwóch ton) elementy zaczęły pękać. To wynik, który każe poważnie traktować plastik jako materiał budowlany.
Zanim jednak wpadniemy w euforię i zaczniemy planować budowę domu ze starych butelek, trzeba ostudzić zapał. Sami badacze przyznają, że na razie użyli „crème de la crème” recyklingowanych surowców, czyli czystego, fabrycznego odpadu. Prawdziwym wyzwaniem, i celem projektu, jest wykorzystanie tak zwanego „brudnego plastiku”. Chodzi o odpady komunalne, z resztkami napojów i etykietami. Przetworzenie takiego surowca bez kosztownego czyszczenia i sortowania to klucz do sukcesu całej idei. Jak mówi Perez: „Zaczynamy łamać kod dotyczący możliwości przetwarzania i drukowania naprawdę brudnego plastiku”.
Wizja jest jednak niezwykle kusząca. Wyobraźmy sobie mobilne mikrofabryki w kontenerach transportowych, ustawione tuż obok wysypisk śmieci czy stadionów. Z jednej strony wjeżdżają plastikowe odpady, a z drugiej wyjeżdżają gotowe, lekkie elementy konstrukcyjne, które można przewieźć na plac budowy zwykłym autem. To nie tylko rozwiązanie problemu mieszkaniowego i nadmiaru plastiku, ale też rewolucja w logistyce budowlanej. Czekamy na dalsze postępy, trzymając kciuki, aby nasze śmieci rzeczywiście dostały drugie, znacznie bardziej konstruktywne życie.
