Filamaker, czyli urządzenie do produkcji własnego filamentu

10

Jako pierwszy pojawił się Filabot – urządzenie pozwalające na chałupniczą produkcję filamentu do drukarek 3D, drukujących w technologii FDM. Spotkało się ono z dość dużym zainteresowaniem, jego twórcy zebrali nawet na jego rozwój 32 000 $ na Kickstarterze. Nic dziwnego, że wkrótce zaczęły pojawiać się klony tego urządzenia – ostatnim z nich jest Filamaker, sprzęt pozwalający utylizować resztki ABS i zamieniać je na drut o zadanej średnicy. Cena urządzenia ma wynieść 500 $, a jego twórca szykuje właśnie kampanię sprzedażową na IndieGoGo.

Źródło: www.voxelfab.com

Źródło: www.voxelfab.com

Urządzenia tego typu mają kilka niewątpliwych zalet:

  • za jego pomocą możemy uruchomić własną produkcję filamentu! oczywiście wyłącznie dla własnych celów (o czym poniżej); ponadto, istnieje teoretyczna szansa na uniezależnienie się od klasycznych dostawców materiału do druku 3D; wystarczy tylko… zmielić klocki Lego
  • jest to bardzo proekologiczna technologia – zamiast wyrzucać resztki materiału do śmieci, od razu dokonujemy ich recyclingu
  • jest również niezwykle ekonomiczna; wykorzystujemy maksymalnie posiadany materiał, jak również możemy przetwarzać na nowo stare, niepotrzebne, lub nieudane modele
  • możemy mieszać różne kolory filamentu tworząc swój własny.
Źródło: www.voxelfab.com

Źródło: www.voxelfab.com

Ok., a teraz na serio: tego typu urządzenia są na chwilę obecną bez sensu. O ile ich idea jest bardzo ciekawa, o tyle gdy przeanalizujemy dokładnie powyższe zalety, napotkamy szereg problemów i niuansów, które sprawiają, że na dłuższą metę, gra jest nie warta świeczki. Oto kwestie, z którymi potencjalny posiadacz Filamakera będzie musiał się zmierzyć:

  • czas produkcji filamentu vs. zużycie prądu – Filamaker zużywa 290 watt na podgrzanie grzałki i 50 watt na samą produkcję filamentu, co daje 340 watt w trakcie pracy; chociaż producent zapewnia, że po nagrzaniu grzałki utrzyma ona temperaturę przez „kilka” minut, to bez rzeczywistych testów nie będzie to możliwe do weryfikacji; teoretycznie średnie zużycie ma oscylować w granicach 250 watt; wydaje się to być niedużo, jednakże jak można zobaczyć na poniższym filmie, filament tworzy się w prawdziwie „drukarkowym” tempie… obawiam się, że chcąc wyprodukować filament o wadze 1 kg, zużyjemy prąd na kwotę porównywalną z kosztem samej szpuli; można również zapomnieć o produkcji masowej – jest to zdecydowanie produkcja niskoseryjna
  • hałas – poniższy film pokazuje jak głośna i drażniąca jest produkcja filamentu; to zdecydowanie nie jest urządzenie domowe
  • średnica – nie wierzę żeby była ona idealnie stała na całej długości drutu… materiał, który wychodzi z maszyny (przynajmniej na początku) nie robi najlepszego wrażenia; tak jak w przypadku poboru mocy, nie będzie można tego jednoznacznie określić bez testów
  • materiał – ABS nie jest materiałem wielokrotnego (niekończonego) użytku; każde jego podgrzanie do stanu półpłynnego, a potem jego ponowne utwardzenie, powoduje utratę określonych właściwości; zatem wielokrotne przetwarzanie tego samego ABS będzie odbijało się coraz bardziej i bardziej na jego jakości i samych wydrukach; jeśli chodzi o przetwarzanie ABS pochodzącego z innych źródeł, nigdy tak naprawdę nie będziemy mieli pewności co do jego rzeczywistego składu chemicznego; tym samym istnieje ryzyko, że dołączymy do naszego filamentu jakieś substancje toksyczne lub – przynajmniej mało korzystne dla zdrowia.
Źródło: www.voxelfab.com

Źródło: www.voxelfab.com

Reasumując, choć temat maszyn do przetwarzania / produkcji filamentu jest chwytliwy, to na dłuższą metę może być ciekawy wyłącznie dla grupy eksperymentatorów i pasjonatów. 500 $ nie jest dużą kwotą i z pewnością znajdą się tacy, którzy będą chcieli po prostu spróbować zobaczyć jak to działa i czy faktycznie może mieć realne zastosowanie w codziennej produkcji? Ja osobiście bym się na to urządzenie jednak nie pokusił…

Niezależnie od moich przemyśleń i opinii na ten temat, warto wspomnieć, iż w Polsce powstaje również tego typu projekt. O postępach prac nad nim można poczytać na blogu Świat Druku 3D.

Źródło: www.voxelfab.com

Udostępnij.

O autorze

Paweł Ślusarczyk

Prezes zarządu CD3D Sp. z o.o. oraz Business Development Manager. Posiada ponad 12-letnie doświadczenie w biznesie, zdobyte w branży IT, reklamowej i poligraficznej. Od stycznia 2013 roku związany z drukiem 3D.

  • BlazakoV

    Kilowatogodzina kosztuje ~60 groszy, czyli maszyna 250W pracująca przez 8h zużyje energie nie wartą nawet puszki podłego piwa.

    Do takich maszyn można wrzucać co się chce, nie tylko ABS. Można też robić mieszanki różnych plastików. Jak ktoś ma dostęp do jednorodnych odpadów produkcyjnych jakiegoś ciekawego materiału idea produkcji z tego filamentu może mieć sens.

    Problem z tymi maszynami jest dużo bardziej prozaiczny. Jakość tego co wypływa z głowicy – a zwłaszcza powtarzalność wymiarowa na dłuższych odcinkach szału nie robi. I tu pojawia się problem, bo ciężko w „domowych warunkach” sensownie to poprawić. Tak więc o ile sens to może jakiś ma – to jedynie do zgrubnych wydruków o wysokiej warstwie, przynajmniej na obecnych drukarkach.

  • Idea takiego urządzenia ma sens, pod warunkiem, że jest ono dobrze przemyślane. W przypadku mojej maszynki 1kg filamentu powstaje w ok. 3h, w zależności od materiału. Z hałasem się zgodzę, nie jest to biurkowe urządzenie i fajnie byłoby mieć osobne pomieszczenie również ze względu na zapach podgrzanego tworzywa. Co do średnicy, na filmiku rzeczywiście nie wygląda to obiecująco. Stosując odpowiedni kalibrator, można uzyskać błąd średnicy na poziomie 0.01-0.02 mm, więc tak jak w fabrycznym filamencie. Wielokrotne przetwarzanie tworzyw skutkuje obniżeniem własności wytrzymałościowych, materiał staje się kruchy. Myślę, że przetwarzanie kilka razy tego samego tworzywa ma sens jedynie przy prototypach, które nie będą pełnić roli odpowiedzialnych elementów. Zapotrzebowanie energii na wytworzenie 1kg filamentu to koszt paru zł.

    • BlazakoV

      Błąd 0,01-0,02 mówisz… Ale mierzone na jakim odcinku? Zagwarantujesz, że na całym kilogramie nawiniętym na szpule będzie o 0,02mm? Bo właśnie tutaj jest główny problem tych ekstruderów – na małych odcinkach testowych wszystko jest w porządku, ale jak przychodzi co do czego wymiary pływają…

      • Po ustaleniu temperatury układu wytłaczarki i stabilizacji obrotów, myślę, że można zagwarantować taką tolerancję na całej długości. I raczej nie ma prawa się nic zmienić. Owszem – pływanie wymiarów przekroju, jest problemem tych, którzy nie używają kalibratorów.

  • Klara Piotrowska

    Ok, ale wszystkie te urządzenia przerabiają resztki ABS (itp), wiec skala produkcji jest mała… Ciekawa by była maszyna, w której powstawałyby filamenty z części pierwszych. Teoretycznie pla można zrobić z tak prowizorycznych produktów jak np mączka kukurydziana…

    • Bo to z założenia jest urządzenie, które ma wyprodukować małe ilości materiału i raczej (a może przede wszystkim) na potrzeby własne. Innymi słowy, jeżeli zalegają nam sterty resztek ABS / PLA mamy możliwość się ich pozbyć za pomocą tego typu sprzętu i na dodatek utworzyć sobie stary-nowy materiał do druku.

      Natomiast nie nadaje się to do jakiejkolwiek profesjonalnej lub komercyjnej produkcji.

  • Unikat Sender

    Zanim przeczytalem komentarze i doszedlem do komentarza osoba ktora napisala artykul pomyslalem – Komus kto to napisal zalezy na tym aby zniechecic do kupna takich maszyn bo pomyslalem ze moze sam produkuje taki filament i posiadanie takich maszyn obnizylo by obroty produkujacych 😀 i prosze sie okazalo po chwili ze jednak osoba ktora to napisala rzeczywiscie produkuje sama taki filament 🙂 Opcja jest super z ta wytlaczarka. Jeszcze rok jeszcze dwa i beda za 500$ dostepne wytlaczarki z kalibratorami i elegansia tolernacja 0.02-0.05 🙂 kwestia czasu 🙂

    • Hmm… jako autor tego tekstu mogę powiedzieć, iż jedyna rzecz jaką produkuję (i to w dość dużych ilościach) to teksty – w większości o druku 3D. A jeśli chodzi o kwestie zachęcania / zniechęcania do produkcji filamentu w warunkach domowych, poniżej przedstawiam film, na którym widać jak to wygląda na profesjonalnej maszynie (czy raczej linii produkcyjnej): http://www.youtube.com/watch?v=40HOAsUnSQ8

      • Unikat Sender

        Oni tam badaja grubosc a potem szlifuja na biezaca ta linke do odpowiedniej wielkosci ?

        • Stworzenie dobrego filamentu opiera się przede wszystkim na dobraniu odpowiedniej jakości materiału (granulatu) oraz utrzymanie idealnej średnicy z tolerancją 0,01 – 0,05 mm. Nie bez znaczenia są również warunki w jakich jest on ekstrudowany – ważne jest żeby nie doczepiały się do niego różne zanieczyszczenia gdy jest jeszcze gorący.