Glaze Prosthetics drukuje 3D spersonalizowane protezy w technologii HP Multi Jet Fusion

Druk 3D w technologii HP Multi Jet Fusion umożliwia tworzenie funkcjonalnych elementów wysokiej jakości. Jest wykorzystywana w wielu dziedzinach, m. in. w opiece zdrowotnej, aby dostarczać wysoce zindywidualizowane, lekkie i trwałe elementy. Firma Glaze Prosthetics wykorzystuje zalety drukowania 3D w technologii HP Multi Jet Fusion do wytwarzania w pełni personalizowanych, wygodnych protez, spełniających indywidualne wymagania i pomysły pacjentów. 

Glaze Prosthetics jest krakowskim startupem, który zajmuje się wytwarzaniem przyrostowym spersonalizowanych, lekkich i wytrzymałych elementów protetycznych kończyn. Jak mówi CEO Grzegorz Kosch, misją Glaze Prosthetics z siedzibą w Krakowie jest “przetarcie szlaków innowacyjnego projektu w branży protez”. Wykorzystanie technologii przyrostowych w tworzeniu zindywidualizowanych protez pozwala pacjentom wyrazić swój styl, wizję i osobowość. Zdaniem Glaze Prosthetics, firma jest pierwszą na rynku, która oferuje całkowitą personalizację w postaci doboru modelu, koloru oraz rodzaju wykończenia elementów protetycznych. A to wszystko dzięki zastosowaniu druku 3D. 

Protezy wytwarzane konwencjonalnymi metodami były zazwyczaj niewygodne, ciężkie, a  zastosowana technologia wytwarzania nie pozwalała na ich personalizację. Jednym z negatywnych aspektów tradycyjnych metod wytwarzania jest również wysoki koszt. Druk 3D HP Multi Jet Fusion pozwala na redukcję ceny, czasu wytwarzania, a przy tym pełną personalizację produktów.Do produkcji protez Glaze Prosthetics wykorzystuje materiały i urządzenia klasy medycznej, które są w pełni kompatybilne i dostosowane do swojego przeznaczenia. Są bezpieczne dla pacjenta, pozbawione ostrych krawędzi i szorstkich powierzchni, co bezpośrednio przekłada się na komfort użytkowania. 

Główną zaletą wytwarzania przyrostowego w stosunku do konwencjonalnych metod fabrykacji jest możliwość kompletnego dostosowania komponentu do anatomii pacjenta. Dotychczas stosowane metody nie pozwalały na całkowite dopasowanie elementu do kształtu kończyny, co skutkowało otarciami i okaleczeniami skóry. Firma Glaze Prosthetics chciała znaleźć technologię wytwarzania, która umożliwi produkcję elementów zaadaptowanych nie tylko do anatomii człowieka, ale także do jego indywidualnych wizji i upodobań. 

„Żadna inna technologia oprócz druku 3D nie pozwoliłaby nam wytwarzać produktów zindywidualizowanych na skalę masową” – tłumaczy Franek Kosch, współzałożyciel Glaze Prosthetics.

Wybranie druku 3D jako technologii wytwórczej to nie jedyny krok. Pod dziedziną wytwarzania przyrostowego kryje się szereg metod fabrykacji, które różnią się od siebie nie tylko sposobem tworzenia części, ale również efektem końcowym. Firma Glaze Prosthetics eksperymentowała z technologią druku 3D SLS, jednak ich zdaniem czas drukowania 3D był długi, a koszty relatywnie wysokie. Finalnie wybór padł na drukarkę 3D HP Multi Jet Fusion 3D 4200 . 

Proces projektowania rozpoczyna się od pracy projektantów Glaze Prosthetics z pacjentami, aby poznać ich oczekiwania, wymagania i pożądane funkcjonalności. Research pozwala poznać najważniejsze dla pacjenta właściwości w dziedzinie protetyki kończyn. Firma Glaze wykonuje pięć różnych pomiarów u każdego pacjenta, następnie generuje model 3D, będący odzwierciedleniem anatomii pacjenta.

Początki nie były łatwe. Pierwszy stworzony prototyp nie spełniał wymagań – był zbyt ciężki, a jego wykończenie było zbyt surowe. Firma Glaze chciała wyprodukować protezę o 70% lżejszą od aktualnie produkowanych elementów. Problem rozwiązało zastosowanie kratownicowego wypełnienia, zamiast litego elementu. Jego wytrzymałość jest nie mniejsza, niż masywnego komponentu, przy jednoczesnej znacznej redukcji wagi. Technologia HP Multi Jet Fusion pozwoliła stworzyć protezę o idealnym wykończeniu powłoki lakierniczej oraz niskiej wadze. 

Co więcej, zastosowana drukarka 3D HP Multi Jet Fusion 3D 4200 pozwoliła skrócić czas wytwarzania, produkując bardziej trwałe części z mocnych, biokompatybilnych materiałów. Dodatkowo technologia opatentowana przez HP oferuje jedne z najniższych kosztów wytwarzania, przy zachowaniu wysokiej jakości, porównując do innych metod fabrykacji. 

Krótki czas wytwarzania, niższy koszt i swoboda projektowania umożliwia szybkie wytwarzanie protez dostosowanych do indywidualnych potrzeb pacjentów. Jak twierdzą użytkownicy, powierzchnia elementów drukowanych 3D w technologii HP Multi Jet Fusion jest delikatna dla skóry i w pełni zaadaptowana do ich anatomii. Co więcej, urządzenia pozwalają użytkownikom odzyskać pewność siebie i wyrazić swoją osobowość poprzez unikatowy design, dostosowanych do ich preferencji. 

Glaze Prosthetics nie poprzestaje na protezach dla dorosłych drukowanych 3D w technologii HP Multi Jet Fusion. Firma planuje stworzenie linii urządzeń dla dzieci, zapewniając wytwarzane przyrostowo protezy pacjentom w krajach rozwijających się. Elementy mają być dedykowane dla dzieci w każdym wieku, również noworodków z wrodzonymi wadami kończyn. 

“Technologia HP MJF daje nam szansę na zmniejszenie skali globalnego problemu” – opowiada P. Sajdak. „Dzięki niskim kosztom produkcji, możemy pomóc tysiącom dzieci”.

Metoda stworzona przez Glaze Prosthetics pomoże tysiącom ludzi, którzy stracili kończyny w wyniku wypadku lub urodzili się z wrodzonymi wadami kończyn. Pełna personalizacja, niska waga i komfort użytkowania pozwoli im odzyskać pewność siebie, wyrazić swój styl i na nowo cieszyć się życiem.

Zainteresowanych szczegółami zapraszamy do kontaktu z specjalistami na stronie internetowej Drukarki 3D HP.