W drugiej połowie stycznia br. informowałem o umowie o współpracy podpisanej pomiędzy Stratasysem, a czołowym teamem Formuły 1 – McLarenem. Zespół zakupił sprzęt o wartości ok. 1 mln. £, który trafił do działu szybkiego prototypowania – McLaren Technology Centre, zlokalizowanego w Woking, w Wielkiej Brytanii. Ponadto Stratasys zadeklarował pełne wsparcie przy tworzeniu prototypów i komponentów do bolidów McLarena. Współpraca przynosi już pierwsze efekty, gdyż w bieżącym sezonie nowy bolid McLaren-Honda MCL32 został wyposażony w wydrukowane detale w postaci m.in. wsporników hydraulicznych, czy kanałów chłodzących hamulce.
Poprzedni sezon w wydaniu McLarena trudno uznać za udany. Zespół zajął dopiero szóste miejsce w klasyfikacji konstruktorów, nie tylko nie odnosząc ani jednego zwycięstwa, to nie zajmując nawet ani razu miejsca na podium. Gwiazda teamu – Fernando Alonso, dwukrotnie zajął piąte miejsce, jednakże przez większą część sezonu lądował poza pierwszą dziesiątką kierowców. Jego partner z zespołu – Jenson Button, zanotował jeszcze gorszy wynik, zajmując najwyżej szóste miejsce, za to aż czternaście razy wypadając poza TOP 10. W obecnym sezonie Buttona zastąpił dotychczasowy rezerwowy kierowca – Belg Stoffel Vandoorne, podczas gdy były mistrz świata z 2009 r. trafił do rezerwy.
Niestety pierwszy wyścig – Grand Prix Australii, jaki miał miejsce w zeszłym tygodniu, zakończył się kolejnym niepowodzeniem – Alonso nie ukończył go ze względu na awarię podwozia, z kolei Vandoorne zajął ostatnie, trzynaste miejsce.
Tym samym możemy powiedzieć, że o ile użycie technologii przyrostowych w usprawnianiu nowego bolidu McLaren-Honda to kolejny symboliczny krok naprzód w dziedzinie wykorzystywania ich w sektorze motoryzacyjnym, o tyle nie należy oczekiwać, aby miały kluczowy udział w jego osiągach. Jak na razie rozwiązania dostarczane przez Stratasysa wdrożono w czterech obszarach:
- wspornik hydrauliczny, który został wydrukowany w technologii FDM na drukarce 3D Stratasys Fortus 450mc z nylonu wzmacnianego włóknem węglowym (FDM® Nylon 12CF); McLaren zdecydował się na to z uwagi na dużo krótszy czas stworzenia detalu – 4 godziny zamiast dwóch tygodni
- elastyczne gniazdo radiowe, wydrukowane w technologii PolyJet na Stratasysie J750 z materiału gumopodobnego, które łączy wiązki kabli systemu komunikacyjnego; podczas tworzenia tego rozwiązania, przygotowano trzy niezależne wersje – wszystkie wydrukowano tego samego dnia, w tym ostatnia w ciągu zaledwie dwóch godzin
- system chłodzenia hamulca kompozytowego do sterowania temperaturą jego elementów; w druku 3D wykorzystano materiał rozpuszczalny ST-130; kanały chłodzące owinięto materiałem kompozytowym wzmocnionym włóknami węglowymi i rozpuszczono w autoklawie, w wysokiej temperaturze; powstałe w ten sposób kanały otrzymały strukturę rurową o bardzo gładkich wykończeniach wewnętrznych, zapewniających wymagany przepływ powietrza do hamulców
- tylna klapa skrzydła uformowana z kompozytu włókna węglowego, na bazie wydrukowanej z Ultemu 1010 formy; forma powstała na drukarce 3D Fortus 900mc.
McLaren planuje wykorzystanie drukarek 3D także w pit stopach podczas sesji treningowych i samych wyścigów. Mają posłużyć do szybkiego drukowania wybranych części zamiennych i narzędzi. Podczas nadchodzącego Grand Prix w Bahrajnie zespół zamierza wspierać się uPrintem SE Plus. Miejmy nadzieję, że nawet jeśli nie wydrukuje kluczowych dla przebiegu wyścigu detali, przynajmniej przyniesie McLarenowi szczęście…
Źródło: www.3ders.org