Współczesne lotnictwo komercyjne nieustannie poszukuje rozwiązań, które pozwolą zoptymalizować koszty, utrzymać flotę w idealnym stanie technicznym i jednocześnie zapewnić pasażerom najwyższy komfort podróży. W odpowiedzi na te wyzwania, LOT Polish Airlines, narodowy przewoźnik Polski, wdrożył innowacyjne rozwiązanie, montując w swoich Boeingach 737 podłokietniki drukowane w 3D.
Dotychczasowe podłokietniki, stosowane w samolotach, były zazwyczaj produkowane z gumy i plastiku, często w formie wieloczęściowej konstrukcji. Gumowa część, stanowiąca powierzchnię, na której opierają się ręce pasażerowie, była łączona z plastikową ramą, mocowaną do fotela. Takie rozwiązanie, choć powszechnie stosowane, posiadało jednak pewne wady. Podłokietniki te były podatne na uszkodzenia, takie jak pęknięcia, odklejanie się gumy od plastiku czy uszkodzenia w punkcie mocowania do fotela. Dodatkowo, ich wymiana była utrudniona ze względu na problemy z łańcuchem dostaw. Często zdarzało się, że części zamienne były trudno dostępne lub ich produkcja była czasochłonna i kosztowna.
LOT, we współpracy z AM Craft, znalazł innowacyjne rozwiązanie tego problemu. Do produkcji podłokietników wykorzystano technologię Fused Deposition Modeling (FDM) firmy Stratasys, jednego z liderów w branży drukarek 3D. Wykorzystano materiał ULTEM 9085, charakteryzujący się większą trwałością i odpornością na uszkodzenia. Ich jednoczęściowa konstrukcja eliminuje problem odklejania się gumowej części od plastikowej. To nie tylko poprawa komfortu pasażerów, ale również oszczędność czasu i kosztów dla linii lotniczej.
W ramach tego projektu firma AM Craft wyprodukowała 1200 podłokietników, które zostaną zainstalowane w całej flocie Boeing 737 LOT. Uzyskano również certyfikat EASA Form 1, potwierdzający ich zgodność z normami bezpieczeństwa.
Wdrożenie drukowanych w 3D podłokietników przez LOT to krok w kierunku optymalizacji kosztów, poprawy komfortu pasażerów i usprawnienia łańcucha dostaw. To również dowód, że technologie addytywne oferują realne korzyści dla branży lotniczej, otwierając nowe możliwości w projektowaniu i produkcji komponentów, a co cieszy szczególnie, to to, że dostrzega się je na naszym lokalnym rynku.
Źródło: AM Craft via 3dprint.com
