Na polskim rynku drukarek 3D prym wiodą producenci urządzeń pracujących w technologii FDM. Mimo że addytywne technologie proszkowe zyskują coraz większą popularność, to na polskim rynku producentów drukarek SLS jest zaledwie dwóch, a oferowane przez nich urządzenia mocno się od siebie różnią i w gruncie rzeczy trafiają do zupełnie różnych użytkowników.

Sonda SYS jest jednym z tych producentów i oferuje duże systemy do produkcyjnego i przemysłowego wytwarzania przyrostowego. Co ciekawe, jest jedynym producentem na światowym rynku, którego urządzenia posiadają opcję zmiany wielkości/ objętości komory roboczej. Zaimplementowana funkcja zmiennego rozmiaru komory pozwala na wykorzystywanie urządzenia w optymalny sposób, zarówno do większych jak i mniejszych wydruków (tak ilościowo, jak i objętościowo), a zatem zarówno do prototypowania jak i do produkcji seryjnej.

Kiedy dodamy do tego możliwości, jakie daje sama technologia Selektywnego Spiekania Laserowego, czyli wysoka wytrzymałość otrzymywanych detali i niemalże całkowity brak ograniczeń w ich geometrii – otrzymujemy bardzo elastyczną  i mocno uniwersalną metodę wytwarzania.

Według opinii procenta, wielu użytkownikom początkowo trudno jest zrozumieć na czym dokładnie polega opcja zmiennych wymiarów komory roboczej urządzenia. I by rozwiać na wstępie najczęściej pojawiającą się wątpliwość: urządzenie nie posiada wbudowanych dwóch osobnych komór roboczych, lecz jedną, która może być skalowana. To, które pole robocze zostanie zaprogramowane jako bazowe – zależy tylko i wyłącznie od preferencji użytkownika. Może on zacząć od mniejszej objętości (265 x 265 x 310 mm) lub większej (365 x 365 x 610 mm).

Skalowanie wymiarów komory roboczej, a co za tym idzie ustawianie parametrów urządzenia SL02 tak, by korzystać raz z jednych, a raz z drugich możliwe jest dzięki trójosiowemu galvo optycznemu. Sonda SYS SL02 to jedyne na międzynarodowym rynku urządzenie do wytwarzania przyrostowego wyposażone w system optyczny od Cambridge Technology (Novanta). Identyczne 3-osiowe systemy instalowane są m.in. w wykorzystywanych w amerykańskiej armii urządzeniach naprowadzających.

Zatem dla zobrazowania możliwości jakie daje skalowanie wymiarów obszaru roboczego SL02 przeprowadzono symulację (grafika poniżej) na prostym modelu sześcianu o wymiarach 50 x 50 x 50 mm i objętości 125 cm3. W pierwszym wyliczeniu przyjmujemy, że potrzebnych jest 15 takich elementów, stanowiących małą serię prototypową.

Kiedy mamy do dyspozycji drukarkę SLS o małej komorze roboczej takie zadanie jest efektywne – czasowo i kosztowo. Problem pojawia się u posiadaczy urządzeń z większymi komorami roboczymi, gdyż ilość potrzebnego do ich zasypu prochu oraz sam czas wykonania detali są znacznie większe/ dłuższe. Naturalnie opcją w takich wypadkach jest dopełnienie za dużej komory innymi elementami – nie zawsze jednak mamy czas na to, by na nie czekać lub też po prostu nie posiadamy takiej potrzeby.

Tymczasem, pojawić się może sytuacja zgoła odwrotna, kiedy to naszą potrzebą jest wyprodukowanie w jak najkrótszym czasie jak największej liczby danego elementu. Kiedy zadanie to przychodzi użytkownikowi realizować za pomocą SLS-a o polu roboczym z kategorii tych mniejszych – proces ten najpewniej trzeba będzie kilka lub kilkanaście razy powtórzyć, by uzyskać potrzebną, dużą liczbę elementów. Używając – zdawałoby się zaledwie trochę większej objętości roboczej, możemy jednorazowo otrzymać nawet ich 4-ro/ 5-cio krotność.

Poniższa grafika przedstawia wyliczenie dla procesu SLS prostopadłościanów o wymiarach 50 x 50 x 50 mm. Zapełniając modelami mniejszą przestrzeń roboczą (265 x 265 x 310 mm) jesteśmy w stanie jednorazowo wytworzyć 80 takich elementów a cały proces potrwa ok. 24 godzin. Tymczasem po przeskalowaniu obszaru roboczego do wymiarów 365 x 365 x 610 mm uzyskujemy w jednym procesie 396 elementów.

Proces jest naturalnie dłuższy, natomiast nadal wypada bardzo korzystnie czasowo – uzyskanie tej samej liczny elementów w mniejszej komorze zajęłoby ok. 120 godzin. Ponadto, wytworzenie elementów na raz w większej przestrzeni roboczej zapewnia mniejsze zużycie prochu ( 70 kg vs 85 kg przy jednej partii), energii oraz znaczące oszczędności na roboczo-godzinach pracowników obsługujących urządzenie i proces produkcyjny.

Szczegółowe informacje na temat systemu można uzyskać, kontaktując się z specjalistami Sonda SYS.

Informacje Prasowe
Centrum Druku 3D - największy portal poświęcony technologiom przyrostowym w Polsce. Funkcjonujemy od stycznia 2013 r.

Zostaw odpowiedź

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Może cię również zainteresować