Druk 3D w technologii FFF na desktopowych urządzeniach przeszedł prawdziwą rewolucję w ciągu ostatnich trzech lat. Drukarki 3D są dziś szybsze, tańsze i bardziej niezawodne niż kiedykolwiek wcześniej.
Jednak mimo ogromnego postępu w jakości i dostępności sprzętu, wciąż istnieje bariera, której nie da się obejść – rozmiar komory roboczej.
Obecnym standardem są drukarki z polem roboczym w zakresie 25–33 cm na osiach XYZ. Sprawdza się to świetnie w większości projektów: prototypach, akcesoriach, częściach mechanicznych czy dekoracjach.
Ale gdy w grę wchodzi wydruk naprawdę dużego elementu – panelu karoserii samochodu, mebli, rekwizytu do cosplay czy modelu architektonicznego – pojawia się poważne wyzwanie.
Oczywiście, na rynku istnieją drukarki 3D wielkoformatowe, ale to rozwiązania niszowe, kosztowne i mało praktyczne. Takie maszyny zajmują połowę pokoju, kosztują dziesiątki tysięcy euro i drukują powoli.
Dlatego wielu użytkowników zadaje sobie pytanie: skoro można kupić dziesięć małych drukarek i uruchomić je równolegle, to dlaczego nie podzielić dużego modelu na mniejsze, dobrze dopasowane części?
Dotychczasowe rozwiązania
Do tej pory realizacja dużych projektów wymagała wiele cierpliwości i kompromisów. Najprostszą metodą było ręczne cięcie modeli STL w programach do edycji siatek 3D, takich jak Meshmixer czy Blender.
Niestety, była to czynność czasochłonna, wymagająca sporych umiejętności i solidnego zrozumienia geometrii 3D. Każdy, kto próbował przygotować w ten sposób złożony projekt, wie, ile godzin może zająć idealne dopasowanie płaszczyzn cięcia i zaprojektowanie złączy pozwalających później złożyć całość.
Powstało też oprogramowanie dedykowane takim zadaniom. Jednym z popularniejszych jest Luban, umożliwiający automatyczny podział obiektów na części oraz dodanie prostych kołków ustalających.
Niestety, proces podziału jest często losowy, brakuje opcji inteligentnego umieszczania cięć, co utrudnia montaż. Dodatkowo, generowane złącza nie zawsze zapewniają precyzję i stabilność.
W rezultacie większość makerów pozostała przy najprostszej metodzie – ręcznym cięciu plików STL i żmudnym przygotowywaniu powierzchni łączenia.
Oznaczało to godziny dodatkowej pracy, a ostateczne efekty często były dalekie od ideału.
Narodziny Split3r
Tak powstał Split3r – oprogramowanie zaprojektowane specjalnie z myślą o wydrukach w dużej skali, ale na standardowych drukarkach FFF.
Autorem programu jest Philippe Boichut, założyciel Qualup SAS, francuskiej firmy specjalizującej się w projektowaniu i produkcji przemysłowych drukarek 3D FFF do pracy z wymagającymi materiałami wysokowydajnymi.
Firma działa w branży addytywnej od 2011 roku i dała się poznać dzięki modelowi SpiderBot – pierwszej drukarce 3D typu delta z ogrzewaną komorą (dzięki kinematyce delta Qualup SAS uniknął naruszenia patentów Stratasys). Później, wprowadzając model Qu3-HT w 2022 roku, firma zaimplementowała innowacje takie jak system kompensacji filamentu oraz adaptacyjną komorę roboczą, która drastycznie skróciła czas nagrzewania (np. do 245 °C w zaledwie 10 minut).
Pomysł na Split3r narodził się podczas nocnej sesji druku: zamiast bez końca szukać coraz większych i droższych maszyn, dlaczego nie spróbować inteligentnie podzielić modelu tak, by zmieścił się w polu roboczym – a następnie łatwo go złożyć?
Tak rozpoczął się projekt, który właśnie wszedł w kluczową fazę rozwoju. Ruszyła kampania crowdfundingowa na Kickstarterze, dająca społeczności szansę wsparcia rozwiązania i uzyskania dostępu do wersji beta.
Jak działa Split3r i co potrafi
Split3r bazuje na solidnych fundamentach – jego silnik geometryczny wykorzystuje sprawdzoną technologię z Blendera, co gwarantuje niezawodność i precyzję.
Obsługuje duże pliki STL (do 250 MB), zawierające miliony trójkątów, i przetwarza je zaskakująco szybko.
W praktyce oznacza to, że pełnowymiarowy zderzak samochodowy można podzielić na ponad sto części w zaledwie kwadrans – i to na zwykłym komputerze PC.
Proces pracy uproszczono maksymalnie. Użytkownik importuje model STL, wybiera parametry cięcia i określa swoją drukarkę spośród ponad 150 dostępnych profili.
Split3r automatycznie dzieli obiekt na mniejsze części, dodaje pasujące złącza w formie pustych piramid oraz generuje kołki ustalające (czopy).
Całość można podglądać w czasie rzeczywistym w trybie 3D, a następnie wyeksportować jako gotowe do druku pliki STL dla ulubionego slicera, np. Bambu Studio, OrcaSlicer czy PrusaSlicer.
Jedną z największych zalet Split3r jest inteligentny projekt złączy. Program generuje powierzchnie cięcia w taki sposób, aby minimalizować potrzebę stosowania podpór, a jednocześnie ułatwiać montaż końcowy.
Kołki ustalające można rozmieszczać wedle uznania – użytkownik decyduje, czy użyć ich wielu, czy tylko kilku dla osiowego dopasowania.
Dodatkowo, wszystkie części otrzymują automatyczne etykiety w formie grawerowanych numerów oraz logicznego nazewnictwa plików, co znacznie ułatwia sortowanie i montaż dużych konstrukcji.
Kolejną rewolucyjną funkcją jest tryb Exploded View. Pozwala on zwizualizować cały model jako „rozsadzoną” strukturę, co nie tylko ułatwia sprawdzenie dokładności cięć, ale także stanowi intuicyjną instrukcję montażu.
W praktyce Split3r zamienia farmę drukarek FFF w potężną linię produkcyjną.
Zamiast drukować jeden ogromny element przez 120 godzin, można podzielić model na sekcje i wydrukować je równolegle na kilku maszynach w ciągu kilkunastu godzin.
W razie awarii pojedynczy element można szybko dodrukować, bez konieczności ponownego rozpoczynania całego projektu. Oszczędza to ogromne ilości czasu, materiału i nerwów.
Co istotne, program nie wymaga zaawansowanych umiejętności CAD. Wszystko sprowadza się do trzech kroków:
- przygotowania cięć,
- wygenerowania plików,
- eksportu do slicera.
Wbudowane narzędzia naprawcze radzą sobie z drobnymi błędami siatki, a dla zaawansowanych użytkowników dostępne są opcje takie jak regulacja luzu w złączach, projektowanie własnych czopów czy indywidualne ustawianie liczby kołków na każdej powierzchni.
Przyszłość druku 3D w dużej skali
Split3r to nie tylko oprogramowanie – to nowa filozofia w druku 3D. Zamiast walczyć z ograniczeniami sprzętowymi, wykorzystujemy inteligentne oprogramowanie, aby je obejść i zamienić w zalety.
Zamiast jednej gigantycznej, drogiej drukarki, możemy użyć wielu mniejszych, tańszych maszyn, które razem osiągną więcej, niż pojedyncze urządzenie.
Kampania na Kickstarterze ma pomóc twórcy dopracować ostatnie szczegóły: zoptymalizować pracę wielowątkową, doszlifować interfejs, dodać tłumaczenia i przeprowadzić testy stabilności.
Plan zakłada wydanie wersji beta jesienią 2025 roku, a pełnej wersji do końca roku. Co istotne, Split3r nie będzie wymagał subskrypcji – tylko jednorazowej licencji.
Dzięki temu twórcy, artyści, edukatorzy i małe firmy zyskają dostęp do technologii, która wcześniej była zarezerwowana dla najdroższych maszyn przemysłowych. Możliwe stanie się drukowanie postaci w skali 1:1, elementów pojazdów, dużych modeli architektonicznych czy prototypów przemysłowych – wszystko na sprzęcie, który wielu użytkowników ma już w domach i warsztatach.
Być może wreszcie nadchodzi moment, gdy pytanie „Ale co, jeśli chcę wydrukować coś naprawdę dużego?” przestanie być problemem.
