W minionym tygodniu Deutsche Bahn świętował dziesięć lat wykorzystywania druku 3D w swojej działalności. Uznałem że ten szczególny jubileusz jest doskonałą okazją, by spojrzeć nie tylko na prezentowane przez firmę liczby wyprodukowanych przez ten czas części, lecz spojrzeć na to szerzej, na głębszy sens technologicznej zmiany, której jesteśmy świadkami.
Deutsch Bachn chwali się produkcją AM ponad 200 000 części mających więcej niż 1 000 różnych zastosowań. I chociaż z punktu widzenia tradycyjnej produkcji przemysłowej ten wynik jest bardzo mizerny, tak jeszcze kilkanaście lat temu brzmiał jak ambitna deklaracja marketingowa wyciągnięta z prospektu inwestycyjnego firmy z druku 3D ubiegającej się o rundę finansowania.
Ale dziś jest to już twardy fakt. I to taki, który najlepiej pokazuje, jak druk 3D – bez wielkich fanfar i spektakularnych rewolucji – stał się realnym elementem przemysłowej codzienności.
Kolej jest jednym z najbardziej wymagających sektorów przemysłu. Części muszą być niezawodne, certyfikowane, odporne na zmęczenie materiału i przystosowane do wieloletniej eksploatacji w trudnych warunkach.
Przez długi czas wydawało się, że druk 3D może co najwyżej wspierać prototypowanie albo produkcję prostych elementów pomocniczych. Tymczasem Deutsche Bahn wykorzystuje technologię addytywną jako pełnoprawne narzędzie produkcji części końcowych, stosowanych bezpośrednio w pociągach i infrastrukturze kolejowej.
Początki były skromne. W 2015 roku Deutsche Bahn zaczynała od prostych elementów z tworzyw sztucznych, takich jak wieszaki czy drobne osłony. Były to komponenty, które nie budziły kontrowersji i nie wymagały skomplikowanych procedur dopuszczeniowych.
Jednak z biegiem lat zakres zastosowań systematycznie się poszerzał. Dziś wśród drukowanych komponentów znajdują się zagłówki do siedzeń w pociągach IC, wirniki wentylatorów, uchwyty do lamp, obudowy ochronne do skrzynek sygnałowych, a nawet masywne elementy metalowe pracujące pod dużymi obciążeniami.
To, co szczególnie istotne, to fakt, że druk 3D w Deutsche Bahn nie jest ciekawostką technologiczną, lecz częścią standardowego zestawu narzędzi utrzymania ruchu.
W kilku lokalizacjach, między innymi w Norymberdze i Neumünster, addytywna produkcja odbywa się bezpośrednio w zakładach utrzymania ruchu. Tam, gdzie to uzasadnione, DB korzysta również z zewnętrznych dostawców, tworząc elastyczny model produkcji dopasowany do konkretnego przypadku.
Kluczowym problemem, który pomógł rozwiązać druk 3D, jest dostępność części zamiennych.
W kolejowych flotach eksploatowanych przez kilkadziesiąt lat wiele komponentów przestaje być produkowanych, a oryginalne narzędzia i łańcuchy dostaw po prostu znikają. Tradycyjne metody odtworzenia takiej części wiążą się z długim czasem oczekiwania lub bardzo wysokimi kosztami.
Dzięki technologii addytywnej Deutsche Bahn może dziś wytwarzać elementy, które innymi metodami byłyby dostępne dopiero po wielu miesiącach – lub wcale. Ogromną rolę odgrywa tu cyfryzacja geometrii. Uszkodzone albo niedostępne już komponenty są skanowane w 3D i rekonstruowane w postaci modeli CAD.
Tak przygotowane dane trafiają do cyfrowego magazynu części zamiennych, który stanowi fundament całego systemu. Z tego repozytorium można w każdej chwili wygenerować dane do druku lub stworzyć formy negatywowe wykorzystywane w procesach odlewniczych.
Utrzymywanie fizycznych zapasów rzadko potrzebnych części przestaje być konieczne, a reakcja na awarie staje się znacznie szybsza.
Z czasem Deutsche Bahn sięgnęła także po technologie druku metalu. Początkowo dominowały procesy polimerowe, jednak wraz z rosnącym doświadczeniem pojawiła się możliwość produkcji elementów silnie obciążonych. Przykładem jest obudowa przekładni do lokomotyw manewrowych, ważąca ponad pół tony, wykonana jako odlew w formie stworzonej metodą binder jettingu.
Standardowy czas dostawy takiego komponentu wynosiłby około dziesięciu miesięcy, podczas gdy dzięki drukowi 3D udało się skrócić go do około dwóch.
Każda część, zanim zostanie dopuszczona do eksploatacji, przechodzi ustandaryzowane programy testowe. Obejmują one badania zmęczeniowe oraz testy funkcjonalne w normalnych warunkach pracy. Celem nie jest eksperymentowanie na działającej flocie, lecz integracja komponentów o znanych i powtarzalnych właściwościach mechanicznych z istniejącymi procesami utrzymania i certyfikacji.
To podejście pokazuje, jak bardzo dojrzałe stało się dziś przemysłowe wykorzystanie druku 3D.
Na przykładzie DB, warto spojrzeć na ten rozwój w szerszym kontekście branży. Jeszcze 10–15 lat temu druk 3D był przedstawiany jako technologia, która w krótkim czasie zrewolucjonizuje przemysł. Firmy takie jak Desktop Metal budowały swoje narracje wokół wizji masowej produkcji addytywnej i stworzenia zupełnie nowych potęg przemysłowych. Oczekiwania były ogromne, a wyceny giełdowe sięgały miliardów dolarów. Rzeczywistość okazała się jednak mniej spektakularna.
Rewolucja faktycznie nadeszła, ale po cichu. Nie w postaci gwałtownego zastąpienia tradycyjnych metod produkcji, lecz jako stopniowa, pragmatyczna integracja druku 3D tam, gdzie ma on realny sens biznesowy i techniczny.
Skala jest zbyt mała, by uzasadnić gigantyczne wyceny spółek opartych wyłącznie na wielkich obietnicach, ale jednocześnie wystarczająca, by dokonać trwałej i znaczącej zmiany w przemyśle.
Deutsche Bahn jest tego jednym z najlepszych przykładów.
W ciągu dekady firma oszczędziła już ponad 20 milionów euro, skracając czasy przestojów, zmniejszając koszty magazynowania i ograniczając zależność od zewnętrznych dostawców.
Druk 3D przyczynia się również do większej zrównoważoności, ograniczając transport, zapasy i ilość odpadów, a także zużywając tylko tyle materiału, ile jest faktycznie potrzebne do produkcji danej części.
To pokazuje, że prawdziwa siła technologii nie leży w pojedynczych spektakularnych wdrożeniach, lecz we współpracy, standaryzacji i stopniowym skalowaniu sprawdzonych rozwiązań.
Druk 3D nie musi być masowy, by być przełomowy. Wystarczy, że jest użyteczny, wiarygodny i dobrze osadzony w rzeczywistych procesach produkcyjnych.
Najważniejsze wydarzenia minionego tygodnia (#49.25)
7. Kolejny projekt domu drukowanego 3D anulowany
Anulowano kolejny plan budowy taniego domu drukowanego w 3D – tym razem w Santa Barbara w Kalifornii. Podkreśla to wyzwania logistyczne i kosztowe w tej branży. Housing Trust Fund obwinił swojego partnera, startup Apis Cor, wskazując na zepsutą drukarkę, która ma być niedostępna aż do 2027 roku. Jednak Apis Cor twierdzi, że negocjacje upadły z powodu zbyt wysokich kosztów transportu sprzętu z Florydy do Kalifornii, co uczyniło projekt nieopłacalnym. Incydent uwypukla trudności w skalowaniu druku 3D z betonu, w tym kwestie logistyki regionalnej, kruchość startupów oraz nieprzewidywalne wydatki.
CZYTAJ WIĘCEJ: www.fabbaloo.com
6. AMT3D będzie dystrybuować drukarki 3D BLT w Republice Południowej Afryki
BLT Europe wybrało firmę AMT3D jako swojego dystrybutora w Republice Południowej Afryki, rozszerzając zasięg chińskiego producenta na obszar Afryki Subsaharyjskiej. W ramach partnerstwa lokalni klienci otrzymają dostęp do wybranych przemysłowych systemów druku 3D BLT. AMT3D zapewni regionalne wsparcie przedsprzedażowe, doradztwo aplikacyjne oraz skoordynowaną obsługę posprzedażową, wspieraną wiedzą techniczną BLT Europe.
CZYTAJ WIĘCEJ: www.voxelmatters.com
5. DNV zaktualizowało standard druku 3D dla sektora energetyki i przemysłu morskiego
DNV zrewidowało swój kluczowy standard druku przyrostowego, DNV-ST-B203. Krytyczna aktualizacja, opracowana w ramach wspólnego projektu branżowego, obejmuje obecnie ramy kwalifikacji dla części polimerowych i wprowadza istotne ulepszenia. Najważniejsze nowości to praktyczne wytyczne projektowe do optymalizacji elementów, nowa metodologia raportowania śladu węglowego komponentu w celu wspierania celów zrównoważonego rozwoju oraz uproszczony proces kwalifikacji, który grupuje części i redukuje koszty testowania.
CZYTAJ WIĘCEJ: www.voxelmatters.com
4. Stratasys rozszerza dostępność materiału radiopake w USA
Stratasys udostępnił swój materiał do druku radiopake, RadioMatrix, na szeroką skalę w całych Stanach Zjednoczonych. Materiał wykorzystywany w technologii PolyJet pozwala instytucjom medycznym tworzyć bardzo realistyczne fantomy szkoleniowe do CT i RTG. Opracowany z myślą o drukarkach J850 Digital Anatomy, materiał zapewnia realistyczne właściwości dotykowe i radiograficzne.
CZYTAJ WIĘCEJ: www.3printr.com
3. Velo3D raportuje wzrost przychodów w III kwartale 2025
Velo3D ogłosiło przychody za III kwartał 2025 r. na poziomie 13,6 mln dolarów, co stanowi znaczący wzrost w stosunku do 8,2 mln rok wcześniej. Wzrost napędzały sprzedaż drukarek Sapphire oraz działalność Rapid Production Services (RPS). Firma zmniejszyła swoje koszty operacyjne o połowę i ograniczyła stratę netto do 11,8 mln dolarów. Wzmocniona pozycja gotówkowa — również 11,8 mln dolarów po publicznej emisji — pozwoliła podtrzymać roczne prognozy przychodów na poziomie 50–60 mln dolarów.
CZYTAJ WIĘCEJ: www.voxelmatters.com
2. 6K Additive debiutuje na australijskiej giełdzie ASX
6K Additive zadebiutował na Australian Stock Exchange, pozyskując 48 mln AUD (~32 mln USD). Amerykański producent proszków metalowych osiągnął kapitalizację rynkową ok. 267 mln AUD. Środki, wraz z niedawnymi pożyczkami EXIM Banku w wysokości 27,4 mln USD, przyspieszą realizację celu zwiększenia mocy produkcyjnych. Firma planuje skalować roczną produkcję z 200 do 1000 ton do końca 2026 roku, m.in. poprzez zakup do dziesięciu kolejnych systemów UniMelt. 6K Additive ujawniło także rosnący pipeline sprzedaży o wartości 240 mln USD, wskazując na silny popyt w sektorze obronnym, lotniczym i energetycznym na materiały krytyczne wytwarzane lokalnie.
CZYTAJ WIĘCEJ: www.3dprint.com
1. MakeGood uruchamia otwartoźródłowy trenażer mobilności dla małych dzieci drukowany w 3D
Organizacja non-profit MakeGood wypuściła otwartoźródłowy, drukowany w 3D Trenażer Mobilności dla dzieci. Urządzenie zaprojektowane dla dzieci w wieku 1–8 lat działa jak pediatryczny wózek inwalidzki. Można je wytworzyć na domowej drukarce 3D za ok. 150 dolarów, odpowiadając na globalny problem braku tanich urządzeń wspierających wczesną mobilność. Przyjazna, niska konstrukcja wspiera samodzielność, koordynację oraz interakcje społeczne na poziomie wzroku rówieśników. MakeGood udostępnia darmowe pliki online, umożliwiając rodzinom, szkołom i szpitalom na całym świecie lokalną produkcję urządzenia. Inicjatywa ma poprawić dostępność dla milionów dzieci, które nie mają dostępu do komercyjnych rozwiązań.
CZYTAJ WIĘCEJ: www.bambulab.com
