W poniedziałek pisałem o przełomowym wystąpieniu Thomasa Pomorskiego i inżynierów z firmy Dyndrite podczas konferencji ICAM 2025. Ich zupełnie nowy sposób patrzenia na technologię przyrostową przez pryzmat oprogramowania otworzył uczestnikom oczy na nową wersję rzeczywistości AM – rzeczywistość, która wciąż w zbyt dużym stopniu opiera się na sprzęcie.
A przecież to właśnie oprogramowanie ostatecznie umożliwi drukowi 3D wejście na poziom prawdziwie przemysłowej produkcji.
To główny temat serii Recode AM: przypominanie czytelnikom o pozornie oczywistej prawdzie, którą branża druku 3D wciąż zdaje się wypierać…
Jednym z tematów, które Pomorski i Dyndrite poruszyli podczas konferencji, była software-defined delta qualification – kwalifikacja różnicowa definiowana przez oprogramowanie. Brzmi to bardzo technicznie, ale idea kryjąca się za tym pojęciem jest zarazem prosta i rewolucyjna.
W tradycyjnej produkcji każda zmiana – nowy proszek, nowy laser, nowa geometria – wymaga pełnego cyklu rekwalifikacji. W praktyce oznacza to przygotowanie nowego zestawu próbek, pomiary mikrostruktury, porównanie wyników, udokumentowanie różnic i miesiące oczekiwania na zatwierdzenie.
Proces pochłania ogromne zasoby, a dla firm produkujących elementy krytyczne, takich jak Ursa Major, każda modyfikacja formalnie resetuje licznik do zera.
Nowa koncepcja proponuje inne podejście: jeśli sam proces jest definiowany przez oprogramowanie, a każdy parametr i wynik są zapisywane jako dane, możemy jasno oddzielić to, co faktycznie się zmieniło, od tego, co pozostało identyczne.
Nie trzeba ponownie udowadniać tego, co już zostało dowiedzione. Wystarczy przeanalizować różnicę – deltę – i automatycznie ocenić jej wpływ na wynik końcowy.
Ta pozornie niewielka zmiana ma ogromne konsekwencje. Otwiera drogę do skalowania technologii AM w sposób logiczny, przewidywalny i ekonomicznie zrównoważony.
Zamiast mnożyć eksperymenty, inżynierowie mogą weryfikować różnice przy użyciu precyzyjnie zdefiniowanych reguł matematycznych. Każdy krok jest audytowalny, każdy wynik powtarzalny. W praktyce oznacza to, że pół roku testów może skrócić się do jednego tygodnia – a dziesiątki prób zastąpić kilkoma symulacjami i serią automatycznych pomiarów.
To także nowa forma zaufania w produkcji – oparta już nie na intuicji, lecz na korelacji danych. Sam system rozpoznaje, kiedy odchylenie jest istotne, a kiedy stanowi jedynie szum statystyczny.
W tym sensie delta qualification staje się nie tylko metodą, ale filozofią – nowym sposobem myślenia o inżynierii w świecie, w którym granica między rzeczywistością fizyczną a cyfrową zanika.
Automatyzacja kwalifikacji w praktyce
Wystąpienie Pomorskiego zrobiło wrażenie nie dlatego, że brzmiało wizjonersko, lecz dlatego, że Ursa Major zaprezentowała pierwsze rzeczywiste zastosowania tej koncepcji w produkcji komponentów silników.
Zamiast opracowywać nowe plany kwalifikacyjne dla każdej konfiguracji maszyny, firma wykorzystała szablony procesów zdefiniowane w kodzie, które można było dostosować do różnych platform LPBF.
Na przykład element dyszy drukowany na maszynie EOS M400 mógł zostać w krótkim czasie przeniesiony na Sapphire lub NXG 600E – bez konieczności ponownej rekwalifikacji całego procesu od podstaw. System analizował różnice w rozkładzie mocy lasera, dynamice skanowania i parametrach proszku, porównując je z wcześniej zapisanymi metadanymi. Gdy różnice mieściły się w dopuszczalnych granicach, proces był automatycznie zatwierdzany; gdy je przekraczały – system uruchamiał dodatkowe symulacje lub testowe wydruki.
Taka programowalność otwiera zupełnie nowe perspektywy dla technologii AM. W świecie, w którym każdą maszynę, proszek i geometrię można zdefiniować w kodzie, inżynierowie mogą budować automatyczne modele kwalifikacyjne, które uczą się w czasie. Wraz z gromadzeniem danych produkcyjnych algorytmy wykrywają wzorce w zachowaniu maszyn, tworzą modele predykcyjne i potrafią przewidzieć, jak dana zmiana wpłynie na mikrostrukturę lub właściwości mechaniczne.
Nie jest to sztuczna inteligencja w marketingowym sensie – to inteligencja procesowa: zdolność systemu do rozumienia własnych danych i podejmowania logicznych decyzji na ich podstawie. Dyndrite i Ursa Major pokazują, że można przejść od modelu reaktywnego („sprawdź po wydruku”) do proaktywnego („sprawdź zanim wydrukujesz”).
Taki proces kwalifikacji może z czasem stać się podstawą wspólnych standardów przemysłowych.
W epoce, gdy każda duża organizacja pracuje na innych platformach i protokołach, software-defined delta qualification ma potencjał stać się uniwersalnym językiem – takim, który tłumaczy parametry między systemami bez utraty znaczenia.
Pomorski podkreślił, że nie jest to wizja zamknięta w laboratoriach Ursa Major. To otwarta architektura, oparta na interoperacyjnych formatach danych i pełnej transparentności. W tym sensie przypomina ewolucję przemysłu lotniczego z lat 80., kiedy wprowadzono cyfrowe standardy wymiany danych. Wówczas umożliwiły one globalne łańcuchy dostaw; dziś mogą umożliwić globalną standaryzację druku przyrostowego.
Koncepcja ta rozwiązuje też inny chroniczny problem AM – brak spójności między światem symulacji a rzeczywistą produkcją.
Dotychczas inżynierowie traktowali symulacje jako etap wstępny, który zawsze trzeba było „potwierdzić na maszynie”. Dzięki oprogramowaniu takim jak LPBF Pro, dane z symulacji, odczyty z czujników i logi produkcyjne trafiają teraz do wspólnego repozytorium. To oznacza, że każdy wydruk staje się eksperymentem zasilającym kolejny.
Z czasem powstaje samoregulujący się ekosystem: dane z poprzednich kwalifikacji pomagają skracać kolejne. To prawdziwa wartość koncepcji delty – zdolność do akumulacji wiedzy. Celem nie jest jedynie przyspieszenie testów, lecz dojście do punktu, w którym testy nie będą już potrzebne, ponieważ sam system rozpozna stabilność procesu.
W dłuższej perspektywie taka automatyzacja otwiera drogę do certyfikacji w czasie rzeczywistym. Jeśli każda warstwa, każda trajektoria lasera, każde pomiary mocy i temperatury są rejestrowane i analizowane na bieżąco, możemy mówić o dynamicznym modelu zaufania. Certyfikat przestaje być statycznym dokumentem – staje się strumieniem danych.
Marzenie o skalowalnej produkcji przyrostowej
Dziś, gdy niemal każda firma z branży AM twierdzi, że jest „gotowa do skalowania”, różnica między marketingiem a rzeczywistością często sprowadza się do jednego pytania: czy twój proces potrafi sam się kwalifikować?
Na tym właśnie polega istota software-defined delta qualification. To nie automatyzacja dla samej automatyzacji – to budowa systemu, który wie, co musi udowodnić samodzielnie.
I być może właśnie to jest prawdziwa rewolucja, na którą przemysł czekał. Nie nowy laser, nie nowy proszek, nie nowa maszyna – lecz nowa definicja pewności.
