Ciężko jest sobie wyobrazić dzisiejszy świat bez istnienia wszelkiego rodzaju sprężyn. Od małej sprężynki w długopisie po amortyzatory samochodowe, towarzyszą nam one na co dzień, a czasem nawet nie zdajemy sobie z tego sprawy. Jak wyjawił ostatnio Tim Parkinson z firmy Airedale Springs na szeroką skalę stosują oni dobrodziejstwa druku 3D, ale nie tyle w procesie produkcyjnym sprężyn, lecz do szybkiego ich prototypowania oraz późniejszego testowania.
Airdale Springs to brytyjska firma, która została założona w 1945 roku i produkuje wszelkiego rodzaju sprężyny, dla klientów z całego świata. Mogłoby się wydawać, że taka sprężyna to nic nadzwyczajnego, ale przy tak szerokim spektrum możliwych rodzajów oferowanych prze nich produktów okazuje się, że nie jest to łatwa branża. Inaczej bowiem zachowuje się sprężyna ściskana, inaczej rozciągana, skręcana, czy zginana. Dla każdego z wymienionych typów sprężyn istniej bowiem mnóstwo kombinacji jakie możemy uzyskać z prostego kawałka „drutu”, stosując odpowiednie warianty jego średnicy, rodzaju materiału, z którego został wykonany, jak również liczby zwojów, w które zostanie zwinięty.
Często zdążają się również klienci, którzy potrzebują specjalnego rodzaju sprężyny, która wykonywana jest na zamówienie. W takich przypadkach, przeważnie trzeba wykonać kilka wersji prototypowych, aby odpowiednio dobrać wszystkie niezbędne czynniki odpowiadające za jej zachowanie. Większość z nich produkowana jest na maszynach CNC. Sprężyny ściskane wytwarza się na urządzeniu KCT680, które daje możliwość wyboru liczby zwojów, odległości pomiędzy nimi, ich rozmiar oraz średnicę. Nie wszystkie te zmiany są widoczne od razu, gołym okiem, więc nie wszystkie błędy da się od razu wyłapać, co generuje dodatkowe koszty i marnotrawi cenny czas.
Chcąc uniknąć wszystkich wspomnianych powyżej problemów, firma Airdale Springs wprowadziła drukarki 3D do swojego parku maszynowego. Nie uczestniczą one jednak w procesie produkcyjnym, a są „jedynie” wykorzystywane w procesie prototypowania oraz późniejszego testowania produktu. Ponieważ większość klientów przesyła często jedynie wytyczne, co do rozmiarów sprężyny, nie podając przy tym jej pozostałych parametrów, to produkcja taka opiera się na metodzie prób i błędów, aż do uzyskania szukanego rezultatu. Dzięki drukowi 3D pojawiła się szybka możliwość wydrukowania kilku egzemplarzy danej sprężyny i wybraniu tej najbardziej odpowiedniej.
W obecnej chwili współpraca z klientem przebiega w następujący sposób. Klient przesyła swój projekt, po czym otrzymuje kilka drukowanych w 3D prototypów. Wybiera najbardziej odpowiednie dla siebie rozwiązanie i taki element trafia dopiero na linię produkcyjną. Rozwiązanie to wydaje się być bardzo korzystne dla obu stron. Klient wie, jaki produkt końcowy dostanie, a producent oszczędza czas i pieniądze nie wytwarzając prototypów na standardowych maszynach CNC.
Źródło: www.3ders.org
