Firmy z branży lotniczej jako jedne z pierwszych zainteresowały się wykorzystaniem potencjału technologii przyrostowych w różnorodnych aplikacjach, których głównym celem było sukcesywne obniżanie wagi detali, co wpływało na zmniejszenie zużycia paliwa. Do pionierów należał Airbus, który wykonywał z certyfikowanego materiału ULTEM 9085 nieobciążane części lub elementy o lekkim obciążeniu umieszczane wewnątrz kabiny.
Wraz z rozwojem technologii przyrostowych producenci rozpoczęli stopniowo wykorzystywać drukowane 3D części w aplikacjach, gdzie priorytetem była niezawodność – tutaj z kolei jedną z firm, która dostrzegła potencjał tej metody wytwórczej było General Electric. Ich projekt silnika z elementami drukowanymi 3D swego czasu wzbudzał ogromne zainteresowanie – jak się okazuje, pomysł wdrożenia elementów dysz paliwowych, wykonanych w technologii addytywnej był trafiony.
W mijającym tygodniu GE Aviation ogłosiło, że z ich linii produkcyjnej zeszło już ponad 30 tysięcy sztuk fragmentów dysz paliwowych, instalowanych w silnikach odrzutowych LEAP GE. Wprowadzenie tego elementu do seryjnej produkcji było nie tylko ogromnym krokiem w stronę rozwoju GE Aviation – był on jednocześnie niesamowicie ważny dla upowszechniania się technologii przyrostowych jako komplementarnych metod wytwórczych.
Dysze paliwowe są niezbędnym elementem silników odrzutowych GE – każdy model urządzenia wyposażony jest w 19 tego typu elementów. Aby zachować ciągłość produkcji, GE Aviation Aburun (kompleks w którym wykonana została wspomniana część) wykorzystuje 40 drukarek 3D do metalu, zatrudniając jednocześnie 230 wykwalifikowanych pracowników. General Electric obecnie jest liderem wykorzystywania technologii przyrostowych w masowej produkcji i wdraża ją w niemal wszystkich spółkach zależnych.
ZOBACZ: GE Transportation zapowiada masową produkcję nawet 250 drukowanych 3D komponentów do 2025 roku
Źródło: 3dprintingindustry.com
