O perspektywach jakie druk 3D daje branży obuwniczej można pisać godzinami – buty sportowe zoptymalizowane pod względem indywidualnego kształtu stopy, obuwie przygotowywane specjalnie na pokazy mody zachwycające niecodziennym designem czy kształtem… Kiedy pół roku temu pisałam artykuł o tym, jak technologie przyrostowe mogą wpłynąć na rozwój branży obuwniczej wspominałam m.in. o firmie Reebok, która zdecydowała się na wykorzystanie takiej metody wytwórczej dla nadania nietypowego wyglądu swoim butom.
Początki współpracy Reebok i BASF sięgają 2016 roku – wtedy to powstała koncepcja nowej linii obuwia Liquid Speed. W konsekwencji kooperacji wyprodukowanych zostało 300 par butów, będących limitowaną serią. Stosunkowo wysoka cena (w przeliczeniu ponad 650 PLN) nie odstraszyła jednak najwierniejszych klientów marki – całość została sprzedana w ciągu zaledwie kilku godzin.
Jak się okazał, współpraca nie miała jednorazowego charakteru – niedawno Reebok zdecydował się na otwarcie nowego zakładu produkcyjnego w Rhode Island, aby sukcesywnie zwiększać udział drukowanych 3D butów na rynku. Realizowany z BASF projekt Liquid Factory był próbą włączenia druku 3D do produkcji seryjnej – wcześniej technologie addytywne były wykorzystywane do szybkiego prototypownia, co pomagało w optymalizacji procesów projektowania.
Choć może się wydawać, ze największą wartością dodaną wynikającą z wykorzystania technologii druku 3D w tworzeniu obuwia sportowego jest futurystyczny design, to nie do końca jest to prawda. W parze z niebanalnym kształtem podeszwy (która jest jednocześnie elementem dekoracyjnym buta) idą właściwości, które mają stanowić o wygodzie użytkowania. Wykorzystanie takiej metody wytwórczej pozwala na uzyskanie wysokiego modułu sprężystości, zapewniając przez to odpowiedni stopień amortyzacji i wysoki komfort użytkowania. Zaczepienie podeszwy do części przyśrodkowej buta pełni również dodatkową funkcję, zapewniając zwartą formę, ściśle przylegającą do stopy.
Wykorzystanie technologii druku 3D eliminuje w pewnym stopniu konieczność korzystania z drogich form wtryskowych (specjaliści z Reebok podają ten aspekt jako jeden z powodów wysokich cen sportowego obuwia) – dzięki temu produkcja nie musi się już odbywać przy udziale firm outsourcingowych z dalekiego wschodu, a może być prowadzona lokalnie. Co wiecej firma przyznaje, że chce zwrócić się w stronę automatyzacji procesu produkcji, redukując tym samym udział pracowników fizycznych.
Z kolei BASF – firma posiadająca ogromne doświadczenie z zakresu tworzyw sztucznych, stając się powoli również potentatem rynku materiałów do druku 3D, pomogła Reebok w określeniu optymalnego składu materiału poliuretanowego do produkcji podeszew. Jak mówi Bill McInnis, Head of Future w Reebok, specjaliści z jego firmy wiedzieli doskonale czego potrzebują, a BASF szybko odkrył najlepszy sposób jak to osiągnąć
Obecnie trwaja dalsze prace nad rozwojem projektu – specjaliści zastanawiają się m.in. czy możliwe jest drukowanie 3D bezpośrednio na powierzchni buta, tak aby zaoszczędzić czas również na montażu.
Źródło: basf.com, 3dprintingindustry.com
