Szukając alternatyw dla tradycyjnych metod wytwórczych, zarówno naukowcy jak i przedsiębiorstwa szukają rozwiązań, które pozwolą im na wykorzystanie najlepszych cech różnorodnych technologii. Duński start’up AddiFab jest twórcą metody FIM (Freeform Injection Molding), która bazuje na zaletach technologii przyrostowych oraz oraz formowania wtryskowego. Teraz firma poinformowała, że w ramach partnerstwa zawartego z Mitsubishi Chemical rozpoczynają świadczenie usług wytwarzania w ich autorskiej technologii.
Technologia Freeform Injection Molding opiera się na tworzeniu w technologii druku 3D wkładek do form wtryskowych i wykonywaniu elementów w technologii wtrysku. Rozwiązanie to pozwala na wykorzystanie swobody projektowania, jaką daje technologia wytwarzania przyrostowego, a jednocześnie zapewnia wykończenie powierzchni charakterystyczne dla formowania wytryskowego.
Lasse Staal, CEO AddiFab mówi, że technologia FIM została opracowana aby przełamać najistotniejsze ograniczenia technologii formowania wtryskowego. Twórcom udało się zintegrować swobodę projektowania z krótszym czasem oraz niższymi kosztami realizacji (w stosunku do metody formowania wtryskowego), przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej jakości produkcji wtryskowej. Klienci korzystający z usługi mogą równocześnie korzystać z szerokiego spektrum materiałów dedykowanych tradycyjnym technikom wytwórczych.
AddiFab podjęło współpracę z Mitsubishi Chemical w 2019 roku. Po wielu miesiącach intensywnych prac, firmy zdecydowały się na rozpoczęcie świadczenia usług w tym obszarze. Procesy wytwórcze od początku trzeciego kwartału bieżącego roku będą realizowane w fabryce Mitsubishi Chemical w Mesa (Arizona). Następnie, produkcja rozpocznie się kolejno w zakładach produkcyjnych w Belgii oraz Japonii.
Randy White, dyrektor ds. innowacji w Mitsubishi Chemical, mówi, że nawiązując współpracę z AddiFab wiedzieli, że mają do czynienia z przełomowym połączeniem druku 3D i formowania wtryskowego. Jako główną zaletę, przedstawiciel wymienia możliwość obniżania wagi produkowanych elementów przy jednoczesnym zachowaniu wysokich parametrów wytrzymałościowych detalu.
Źródło: 3dprintingmedia.network
