Wielokrotnie pisaliśmy o wykorzystaniu technologii druku 3D w branży motoryzacyjnej, która jest jednym z głównych jej beneficjentów. Jednakże ten projekt – chociaż jest związany bezpośrednio z motoryzacją, to podchodzi o tematu z zupełnie innej strony… BMW – czołowy producent aut na świecie, postanowił skorzystać z druku 3D w celu podniesienia komfortu pracy swoich pracowników z linii montażowej skanując ich kciuki i drukując personalizowane ochraniacze, których używają do pracy. Są one niezwykle przydatne przy montażu gumowych zatyczek, które muszą być wciskane w określone miejsca w karoserii auta. Choć wydaje się to być klasycznym rozwiązywaniem „problemów pierwszego świata„, o tyle z drugiej strony – „kto bogatemu zabroni?„
Ochraniacze są wykonane z termoplastycznego poliuretanu (TPU), który jest z jednej strony bardzo wytrzymały, a z drugiej elastyczny, tworząc niejako nową warstwę skóry dla ochranianego kciuka. TPU jest materiałem hybrydowym będącym połączeniem twardego plastiku i miękkiego silikonu. Jest on bardzo często wykorzystywany w protetyce. Ochraniacze są wytwarzane w technologii SLS (spiekanie sproszkowanego materiału laserem), dzięki czemu mają jednorodną i bardzo wytrzymałą strukturę. Są również odporne na ścieranie. BMW produkuje je u siebie za pomocą własnych maszyn.
To że BMW „bawi się” w tego typu tematy nie powinno w gruncie rzeczy dziwić. Firma wykorzystuje druk 3D na potrzeby szybkiego prototypowania od roku 1989 wykorzystując większość znanych technologii: wspomniane SLS, SLA (stereolitografię), PolyJet, czy FDM. Specjalna komórka koncernu w postaci Centrum Badań i Innowacji zlokalizowana w Monachium produkuje średnio 100 000 modeli rocznie, wykorzystując do tego druk 3D. Powyższy projekt jest zatem jednym z bardzo wielu, jakie są realizowane w firmie każdego dnia.
Ochraniacze na kciuki są częścią planu Industry 4.0 jaki jest wdrażany przez BMW przy wsparciu Uniwersytetu Technicznego w Monachium. Projekt ten jest wspierany przez rząd Niemiec i polega na sukcesywnej komputeryzacji i automatyzacji przemysłu aż do momentu powstania tzw. inteligentnych fabryk (Smart Factories), które będą charakteryzowaly się szybką adaptacją do zmieniających się trendów rynkowych i produkcyjnych, optymalizacją procesów wytwórczych oraz większej ergonomii. Póki co największymi beneficjentami tego projektu są monterzy BMW, których kciuki mogą od teraz liczyć na nieco większą ochronę niż dotychczas 🙂
Źródło: www.3dprintingindustry.com
