Najlepsze zespoły startujące w prestiżowym cyklu międzynarodowych wyścigów samochodowych, znanych powszechnie jako Formuła 1, muszą na bieżąco optymalizować swoje pojazdy tak, aby nadal pozostawać na czele stawki. W wyścigach, gdzie o zwycięstwie decydują części sekundy każdy czynnik ma znaczenie – zaczynając od umiejętności kierowcy, pracowników obsługi technicznej na osiągach bolidu i jego możliwościach kończąc.
Nic więc dziwnego, że członkowie teamów intensywnie poszukują nowych rozwiązań pośród najnowszych osiągnięć technologicznych – blisko rok temu McLaren Honda podjął współpracę z Stratasys, której celem była optymalizacja działu szybkiego prototypowania firmy. Teraz pora na kolejny team, który razem z McLarenem i Willsonem niemal zdominowały wyścigi Formuły 1 – mowa oczywiście o Ferrari, samochodach wyścigowych, których ryk silnika niejednego przyprawia o gęsią skórkę.
W opublikowanym na łamach bloga firmy Renishaw artykule ujawniono, że inżynierowie Ferrari korzystają z ogromnego potencjału technologii przyrostowych – dwa systemy produkcyjne, o które został wzbogacony park maszynowy pozwalają im na optymalizację elementów konstrukcyjnych i wprowadzanie niezbędnych modyfikacji.
Kultywując wieloletnią tradycję samodzielnego wytwarzania elementów zarówno silnika jak i nadwozia, członkowie zespołu Ferrari starają się aby części ich bolidów łączyły w sobie niską wagę i niezawodność, tak aby wszelkie optymalizacje przekładały się na lepsze osiągi na torze. Niejednokrotnie już pisaliśmy na łamach Centrum Druku 3D o zaletach jakie niosą za sobą technologie addytywne wykorzystujące proszki metali jako materiał budulcowy.
Niska waga, możliwość wytwarzania skomplikowanych geometrii przy zachowaniu odpowiednich właściwości mechanicznych – taka kombinacja cech zachęciła specjalistów z Ferrari, którzy zdecydowali się na redesign newralgicznych elementów silnika o skomplikowanej budowie.
Proces wykonywania wspomnianych części standardowymi metodami był niezwykle uciążliwy względu na złożoną geometrię oraz ich cienkościenną strukturę. Co więcej, w przypadku elementów niezwykle istotnych dla prawidłowego działania bolidu ważne było aby znaleźć taką technologię wytwarzania, gdzie w całej jego objętości detalu zostaną zachowane odpowiednie właściwości mechaniczne (bez występowania tzw. „słabych punktów”).
Pojazdy, które mają brać udział w wyścigach Formuły 1 są obarczone restrykcyjnymi normami, tak aby uzyskać maksymalną wydajność i trwałość przy możliwie jak najniższej wadze detalu. Jeśli modyfikacja części pozwoli na osiągniecie przewagi na poziomie części sekundy, może to przesądzić o wygranej danego teamu.
Dodatkowo, znaczną przewagą technologii addytywnej w tym przypadku jest możliwość tworzenia krótkich serii – części są wciąż optymalizowane i udoskonalane, więc inżynierowie z Ferrari szukali szybkiej i opłacalnej metody wytwórczej do tworzenia również pojedynczych sztuk.
Decyzja o wybraniu właśnie rozwiązań oferowanych przez Renishaw wiąże się z stosunkowo niskimi kosztami materiałów eksploatacyjnych – producent daje możliwość odzyskiwania dużej ilości niewykorzystanej objętości proszku (nawet do 95%). Dodatkowo, urządzenie może wytwarzać z szerokiej gamy proszków metali, w tym stali, tytanu, aluminium i innych stopów.
Śledźcie klasyfikację wyścigów Formuły 1 – jeśli Sebastian Vettel utrzyma swoje wysokie miejsce w tabeli to już wiecie, co za tym stoi…
Źródło: renishaw.com
