Ford jest świetnym przykładem firmy, która tworzy innowacje korzystając z technologii przyrostowych. W swoich fabrykach regularnie wdraża najnowsze metody druku 3D, które optymalizują nie tylko procesy produkcji, ale i ułatwia pracownikom fizycznym ich codzienne zadania. Teraz Ford przedstawił koncept, będący ukłonem w stronę użytkowników, czyli antykradzieżowe, drukowane 3D nakrętki do kół.
Tym, co wyróżnia rozwiązanie są metody i technologie wykorzystane do ich opracowania. Każdy komplet nakrętek jest unikatowy i tworzony na podstawie… głosu kierowcy! Za sprawą niepowtarzalnej struktury nakrętki jej demontaż będzie możliwy jedynie z wykorzystaniem spersonalizowanego klucza, co ma zredukować ryzyko kradzieży aluminiowych felg.
Geometria felg opracowywana jest na podstawie badań biometrycznych głosu kierowcy i jest odwzorowaniem zapisu fali dźwiękowej. Przedstawienie głosu w formie graficznej już wcześniej było wykorzystywane jako baza do tworzenia modeli do druku 3D, jednak zazwyczaj miały one charakter ozdobny (np. rodzaj biżuterii). W przypadku Forda powód wykorzystania zapisu fali dźwiękowej ma o wiele bardziej praktyczny charakter.
Do wykonania modelu wystarczy zaledwie sekundowe nagranie głosu kierowcy. Na podstawie dźwięku powstaje jego graficzna interpretacja, która stanowi źródło dla wcięcia w nakrętce i analogicznej wypukłości w kluczu. Ekonomiczna produkcja spersonalizowanych elementów jest możliwa dzięki wykorzystaniu technologii druku 3D – nakrętki i klucze drukowane są przestrzennie z metalu, z wykorzystaniem urządzeń marki EOS.
Niestandardowy wzór na nakrętce oraz dodatkowe zabezpieczania utrudniające ich odtworzenie sprawiają, że kradzież felg jest o wiele trudniejsza. Jako przykład inżynierowie Ford podają fakt, że niemożliwe jest wykonanie odlewu nakrętki, ponieważ struktura w jej wnętrzu sprawia, że wosk kruszy się podczas wyciągania.
Technologie przyrostowe pozwalają specjalistom z firmy testować również inne opcje niż generowanie wewnętrznej struktury na podstawie głosu. Prowadzone badania mają pozwolić na tworzenie kształtu wewnątrz nakrętki m.in. na podstawie inicjałów kierowcy, a druk 3D – również w odsłonie desktopowej – umożliwi im szybką weryfikację ich pierwotnych założeń.
Lars Bognar, inżynier Ford, dodaje, że posiadanie w dziale projektowym własnej, dekstopowej drukarki 3D sprawia, że wytwarzanie prototypów czy części użytkowych jest szybsze i o wiele łatwiejsze niż kiedykolwiek wcześniej.
Źródło: youtube.com, biometricupdate.com
