Ford – jeden z największych producentów samochodów na świecie, jest w trakcie kompleksowej modernizacji swojego zakładu w niemieckiej Kolonii, przekształcając je w nowoczesne Centrum Elektryfikacji. Kluczowym elementem nowej fabryki jest Centrum Druku 3D, w którym stanęło dwanaście zaawansowanych technologicznie drukarek 3D, produkujących części z tworzyw sztucznych i metalu. Największa z nich pozwala na produkcję pojedynczych elementów o wymiarach 2,4 x 1,2 x 1 metr. Celem Forda jest wypuszczenie ze zmodernizowanej fabryki pierwszych aut elektrycznych do końca bieżącego roku.
„W Kolonii wytwarzamy głównie narzędzia i osprzęt dla wykorzystywany na liniach produkcyjnych” — mówi Nurah Al-Haj-Mustafa, inżynier Forda ds. druku 3D. „Każda część może być absolutnie niepowtarzalna. Niemniej jednak każdy wydruk 3D jest taki sam pod względem jakości i właściwości”. W Kolonii są produkowane m.in. mierniki do sprawdzania wymiarów, szablony do mocowania logo Forda, jak również masywne konstrukcje chwytaków do ramion robotów montujących karoserie. W nowym centrum druku 3D Forda można również drukować komponenty do pojazdów pilotażowych i małoseryjnych.
Oprócz elastyczności druku 3D, przy małych ilościach można również zaoszczędzić czas i pieniądze – do 80% w porównaniu z konwencjonalnym procesem formowania wtryskowego, w którym produkcja odpowiedniej formy jest bardzo złożona. Istnieje również aspekt zrównoważonego rozwoju – druk 3D wymaga znacznie mniej materiału, a w przypadku proszków metali, niewykorzystany materiał może być ponownie użyty. Równocześnie Zespół Produkcji i Materiałów w Centrum Badań i Innowacji Forda w Akwizgranie pracuje obecnie nad pilotażowym projektem recyklingu filamentów do druku 3D.
Proces drukowania 3D istnieje w firmie Ford w Kolonii od dawna. Już w latach 90. inżynierowie z centrum rozwoju Merkenich zaczęli drukować w 3D komponenty do pojazdów testowych i prototypów. Ford wyznaczył standardy w tej dziedzinie wytwarzania przyrostowego. Na przykład w 2019 r. Centrum Badań i Innowacji Forda było w stanie wyprodukować największą metalową część, jaką kiedykolwiek wyprodukowano za pomocą druku 3D. Był to aluminiowy kolektor dolotowy do silnika Forda F-150 przerobiony przez nieżyjącą już legendę driftingu, Kena Blocka.
W fabryce Forda w Walencji w Hiszpanii, zespół laboratorium druku 3D, stworzył katalog 5000 części do wydrukowania, które oferują rozwiązania dla różnych etapów procesu produkcyjnego zakładu. Tylko w 2021 roku dział z powodzeniem stworzył łącznie 20.000 wydrukowanych części, a pracownicy mogli w razie potrzeby zamówić lub zaproponować nowe części.
To, co jest nowe i wyjątkowe w centrum druku 3D w Kolonii, to połączenie sieciowe z innymi obszarami i łatwy dostęp. Każdy pracownik Forda może złożyć wniosek o produkcję części za pośrednictwem aplikacji, dodając własny rysunek techniczny lub opisując, do czego jest ona potrzebna.
„Dążymy do rozpoczęcia działalności na krótkich dystansach i przy niewielkiej biurokracji” — powiedział Oliver Färber, który jako kierownik fabryki silników jest również odpowiedzialny za obszar centrum druku 3D. „Części wymagane przez pracowników są następnie specjalnie projektowane przez zespół i mogą zostać wyprodukowane bardzo szybko”.
Na przykład stworzono już zabezpieczenie krawędzi drzwi, które jest obecnie testowane na linii w montażu końcowym iw przyszłości może być stosowane na innych stanowiskach. Testowana jest również ergonomicznie udoskonalona pomoc w montażu poduszek powietrznych. Części są już drukowane w 3D do przyszłej produkcji pierwszego e-modelu „made in Cologne”, z 1800 urządzeniami chroniącymi przed uderzeniami, które są obecnie budowane dla nowego systemu transportu drzwi. Zapewniają, że drzwi nie zostaną uszkodzone podczas transportu na linię.
Źródło: www.ford.com
Zdjęcia: www.ford.com (materiały prasowe / wszystkie prawa zastrzeżone)
