Wszyscy weterani druku 3D wiedzą, że produkcja uchwytów do wsparcia produkcji (z ang. jigs and fixtures) to zawsze był jeden z głównych przykładów przy omawianiu możliwości druku. Wiedzą też, że jigs and fixtures nigdy nie doczekało się jednego spójnego tłumaczenia. Tak, czy inaczej każdy dostawca usług 3D marzył o przekonaniu klienta do wdrożenia druku 3D w takim właśnie celu. Problem był jednak taki, że każdy taki uchwyt czy montaż trzeba zaprojektować ręcznie. I w tym miejscu przybywa wybawienie.
Firma trinckle stworzyła oprogramowanie fixturemate do automatyzacji projektowania, które w ostatnim czasie otrzymało nagrodę TCT Award. Jednym z pierwszych użytkowników wspomnianego oprogramowanie zostało Audi Sport. Głównym celem tych modyfikacji było przyspieszenie wytwarzania kluczowych uchwytów, oprzyrządowania i narzędzi w technologii druku 3D. Pozwoliło to na skrócenie czasu projektowania o 90%. Do tej pory projektowanie uchwytów zajmowało od 2 do 4 godzin, a teraz jest to możliwe do wykonania w 10-20 minut.
W praktyce ma to ogromne przełożenie na cały proces tworzenia narzędzi. Jak dotąd Audi Sport wyprodukowało wewnętrznie do 800 uchwytów za pomocą druku 3D, a zakład w Heilbronn, gdzie produkowany jest w pełni elektryczny Audi e-tron GT, w krótkim czasie wyprodukował ponad 200 nowych uchwytów. Przy ręcznym projektowaniu CAD i zastosowaniu tradycyjnych metod produkcji, wytworzenie tych części trwałoby kilka tygodni. Dzięki automatyzacji projektowania i wykorzystaniu posiadanych wewnętrznie drukarek 3D od Ultimaker, proces dostarczania części stał się bardziej wydajny. Inżynierowie mogą wytworzyć pomoce produkcyjne w szybkim czasie i bez konieczności posiadania specjalistycznej wiedzy z zakresu projektowania.
Takie usprawnienia zostały wprowadzone przez kilku innych graczy z branży motoryzacyjnej, w tym Ford Motors, które osiągnęło podobne oszczędności w procesie projektowania.
Źródło: tctmagazine.com
