Pierwszy w pełni wydrukowany w 3D silnik odrzutowy

PTC – czołowa firma programistyczna specjalizująca się w rozwoju oprogramowania klasy CAD, zaprezentuje pierwszy na świecie silnik odrzutowy wyprodukowany wyłącznie przy użyciu technologii druku 3D z metalu. Premiera odbędzie się podczas eventu LiveWorx 2023, które rozpocznie się w 15 maja 2023 r., w Bostonie. Mikroturboodrzutowy silnik wydrukowany ze stopu metalu – Inconel, to pojedyncza, kompletna konstrukcja, zawierająca wszystkie elementy obrotowe i nieruchome. Został w całości zaprojektowany w oprogramowaniu Creo rozwijanym przez PTC i wydrukowany na drukarce 3D firmy EOS.

Zaprojektowanie i wydrukowanie mikroturboodrzutowego silnika, włącznie z turbiną o obrotach 50.000 RPM, której nie trzeba składać, stanowi znaczący przełom w projektowaniu dla produkcji przyrostowej. Silnik odrzutowy jest jednym z najpotężniejszych i najbardziej skomplikowanych urządzeń, z wymaganiami wydajności do obsługi i złożonością komponentów.

Projekt silnika pokazuje możliwości produkcji przy użyciu druku 3D z metalu i może mieć znaczący wpływ na przemysł lotniczy. Aktualnie produkowane silniki wymagają złożonego procesu montażu z wielu kosztownych części, co naraża klientów na zależności łańcucha dostaw, ograniczoną dostępność i utrzymanie przez producentów odpowiedniej wiedzy specjalistycznej do zakończenia montażu. Dzięki produkcji przyrostowej nie ma procesu montażu, a liczba używanych komponentów i wymaganych narzędzi do produkcji mogą być znacznie zredukowane. To obniża koszty i otwiera możliwość produkcji na żądanie bezpośrednio na miejscu u klienta.

Projekt silnika odrzutowego został opracowany przez Dr. Ronena Ben Horina, wiceprezesa ds. technologii w PTC i Beni Cukurela, profesora ds. lotnictwa w Technion. Obydwaj połączyli wiele lat głębokich badań naukowych w zakresie napędu odrzutowego i doświadczenia inżynierskiego w projektowaniu zaawansowanych silników i projektowaniu dla produkcji przyrostowej.

Podczas tworzenia silnika w oprogramowaniu Creo wykorzystano wiele zaawansowanych możliwości projektowania:

• Lekka konstrukcja: Creo umożliwia stosowanie zaawansowanego modelowania siatki i projektowanie generatywne w celu redukcji materiału i wagi, zachowując jednocześnie tę samą wytrzymałość i wydajność co w przypadku części z większą ilością materiału i większą wagą.
• Samonośne geometrie dla druku 3D: siatki oparte na belkach automatycznie optymalizują projekty pod kątem możliwości druku. Creo obsługuje również samonośne siatki sterowane formułą, które mogą być połączone z kontrolą możliwości druku i modyfikatorami do dostosowania projektu do efektywności druku.

Creo jest kompatybilne z większością maszyn do druku 3D i obróbki końcowej. Projektowanie komponentów 3D w Creo jest kluczowe do wykonania tradycyjnego obróbki dla precyzyjnego montażu. Creo oferuje różne formaty, w tym 3MF, do przesyłania modeli 3D do różnych technologii drukarek 3D na rynku, jednocześnie umożliwiając użytkownikom łatwe tworzenie modeli powiązanych dla operacji obróbczych.

Źródło: www.ptc.com