Carbon to amerykańska firma znana z opracowania najszybszej na świecie technologii druku 3D – CLIP. O ile na początku niektórzy odnosili się nieco nieufnie do tej nowatorskiej technologii, teraz coraz więcej firm z różnych sektorów przemysłu widzi w technice DLS (Digital Light Synthesis) swoją przyszłość. DLS ma bardzo szerokie zastosowanie – od produkcji elementów butów i samochodów wyścigowych, przez etui do smartfonów, na urządzeniach do infuzji doszpikowej kończąc. Nic dziwnego, że zainteresowała swoimi rozwiązaniami kolejną firmę.
Założona w Kaliforni BIOLASE Inc. jest firmą projektującą, produkującą i sprzedającą laserowe urządzenia stomatologiczne oraz sprzęt do obrazowania dentystycznego, w tym skanery CAD/CAM. Firma opracowuje ostatnio swój nowy sprzęt medyczny i nawiązała współpracę z kalifornijskim Dinsmore Inc. w celu zoptymalizowania produkcji bardzo ważnej części tego urządzenia. Dinsmore jest korporacją oferującą usługi w zakresie projektowania i druku 3D, a także partnerem firmy Carbon.
BIOLASE wytwarzając małe części urządzeń medycznych zwyczajowo odlewa je z poliuretanu. Tak miało być również w przypadku nowoopracowywanego przez nich sprzętu. Odlewanie z poliuretanu jest tańsze od formowania wtryskowego i nie wymaga użycia twardych form – wystarczą silikonowe. Nadal jednak nie jest wystarczająco tanie do produkcji wielu części o różnym kształcie. Ponadto w koszty wytwarzania elementów wchodzą formy, które starczają średnio na 25-30 części.
Dodatkowo czas wytworzenia detali takich, jak na poniższym obrazku może trwać nawet miesiąc. BIOLASE ma zamiar produkować rocznie tysiące detali, dlatego korporacja postanowiła poszukać na rynku metody, która zredukowałaby czas i koszty tworzenia części.
Firma zwróciła się o pomoc do Dinsmore mającej doświadczenie w druku 3D dla branży medycznej. Korporacja, biorąc pod uwagę wszystkie wymogi, które powinna spełnić zarówno sama produkcja jak i wytworzone elementy, poradziła zmienić sposób wytwarzania części na druk 3D.
Technologia DLS umożliwia otrzymywanie wysokiej jakości części w rozsądnej cenie. Technika polega na utwardzaniu żywicy światłem, przy czym jako środka chroniącego obszary, które nie mają być utrwalone (tzw. „martwe strefy”) użyto tlenu. Wyświetlane obrazy warstwy mają dokładność do dziesiątych części mikrona.
Do wytwarzania elementów dla BIOLASE wybrano uniwersalny materiał firmy Carbon – RPU (Rigid Polyurethane). Jest on porównywalny do ABS-u, a jego wytrzymałość na rozciąganie wynosi 45 MPa, dzięki czemu wytwarzane części będą miały odpowiednio trwałe.
BIOLASE planuje produkować tysiące części rocznie do swojego nowego urządzenia medycznego. Dzięki przejściu z odlewania z poliuretanu na druk 3D, firma zaoszczędzi ponad 10 000$. Dodatkowo technologia DLS zredukowała czas procesu o około 70%, co pozwoli szybciej dostarczać sprzęt na rynek.
Źródło: 3dprint.com
