Rok 2018 przyniósł to na co wszyscy czekaliśmy – zamiast czczych obietnic, coraz więcej było realnych czynów. Dla renomowanych firm z całego świata technologie przyrostowe przestają mieć charakter ciekawostki, stając się standardową metodą wytwórczą obok formowania wtryskowego czy frezowania
Które aplikacje oparte o technologie druku 3D wydały się nam być najbardziej interesujące? Przeczytajcie sami.
5. GE Aviation otrzymuje pozwolenie na instalację drukowanych 3D elementów w silnikach lotniczych GEnx
Nasze zestawienie otwiera GE Aviation. Firma zrobiła kolejny, duży krok w stronę technologii przyrostowych, otrzymując kilka tygodni temu oficjalne pozwolenie na instalacje drukowanych 3D elementów w silnikach lotniczych GEnx.
Uzyskane pozwolenie daje możliwość zastąpienia konwencjonalnie wykonanego elementu systemu PDOS (ang. power door opening system), integralnej części silników lotniczych GE Aviation GEnx-2B, stosowanych m.in. w samolotach Boeing 747-8. Ma to ogromne znaczenie w kwestii wdrażania technologii przyrostowych w przemyśle lotniczym – specjaliści z GE Aviation przewidują, że pierwsze silniki GEnx-2B z elementami drukowanymi 3D opuszczą linię produkcyjną już w styczniu 2019 roku.
4. US Navy rozpoczyna roczny okres próbny pierwszego, drukowanego 3D elementu statku militarnego
Kolejna pozycja na liście i po raz kolejny obietnice, które zostały przekute zostały w czyny. Pierwsza cześć konstrukcyjna drukowana przestrzennie została oficjalnie zaakceptowana przez Naval Sea Systems Command, czyli największe z pięciu dowództw technicznych marynarki wojennej stanów Zjednoczonych. Część przeszła już testy funkcjonalne oraz środowiskowe, które obejmowały badania materiałowe, a także odporność na wstrząsy, wibracje oraz ekspozycję na działanie wysokiej temperatury i pary wodnej. Teraz element rozpoczął fazę testów w rzeczywistym środowisku.
Jest to swoistego rodzaju próba wydrukowanej przestrzennie części – jeśli się sprawdzi, niewykluczone, że druk 3D stanie się nieodłącznym elementem całej floty statków US Navy.
3. Volkswagen rozpocznie masową produkcję addytywną – cel: 100,000 drukowanych 3D części rocznie
Czas teraz na kolejną firmę o międzynarodowej popularności. Volkswagen, jedne z największych koncernów motoryzacyjnych świata, wykorzysta technologie addytywne do masowej produkcji – celem jest tworzenie co najmniej 100,000 drukowanych 3D elementów rocznie!
Zanim jednak uda osiągnąć ten pułap, produkcja zajmie się nieco skromniejszymi projektami. Już teraz zdecydowano się na nisko seryjną produkcję addytywną gałek dźwigni skrzyni biegów, wyróżniających się niecodziennym designem oraz możliwością personalizacji. Jak szacują specjaliści, cały proces wdrażania i integrowania drukowanych przestrzennie części z standardowymi komponentami będzie trwał przez kolejne trzy lata.
2. Rolls-Royce testuje swój najnowszy silnik lotniczy z elementami drukowanymi 3D
Srebrny medal trafia do Rolls-Royce – firma chcąc przejść na wyższy poziom produkcji, zastosowała druk 3D w procesie produkcji swojego najnowszego silnika lotniczego. Zastosowanie technologii addytywnych to dla Rolls-Royc ogromna oszczędność czasu, szczególnie w przypadku części o złożonej geometrii, które wymagają ewentualnego przeprojektowania. Według wstępnych informacji, pierwsza faza testów została z znakomitym wynikiem – zastosowanie w naszym najnowszym silniku szeregu nowoczesnych technologii przyniosło zamierzony efekt.
1. Bugatti i Siemens wykorzystują druk 3D do udoskonalenia Chirona
Na szczycie tegorocznego TOP 5 Bugatti i Siemens – firmy wykorzystują druk 3D do optymalizacji jednego z najszybszych samochodów świata, Bugatti Chiron. Za sprawą technologii przyrostowych masę pojazdu obniżono o 18 kg, co pozwoliło skrócić o 5 sekund czas okrążenia toru testowego Nardò we Włoszech. Główne zmiany to nowe koła, końcówki tłumika oraz… wycieraczki z włókna węglowego i cieńsza tylna szyba.
To jednak nie koniec drukowanych 3D innowacji związanych z Bugatti Chiron – kilka dni temu zakończyły się testy nowych układów zacisków hamulcowych w modelu Chiron. Bugatti testowało je przez cały bieżący rok, poddając szeregom ekstremalnych testów na maszynach symulacyjnych, naśladują pracę samochodu jadącego z dużą prędkością. Co najważniejsze, drukowane zaciski hamulcowe staną się elementem produkcyjny dla serii Chiron, już w przyszłym roku!
Photo by Creative Tools on Visualhunt.com / CC BY
