Druk 3D zyskuje coraz większą popularność w branży motoryzacyjnej. Zwłaszcza w specyficznych dziedzinach doskonale zastępować może tradycyjne metody wytwarzania. Poza tworzeniem prototypów, technologie przyrostowe wykorzystywane są do produkcji części w małej skali – do samochodów zabytkowych (np. do Porsche) czy do supersamochodów (tytanowe elementy drukuje Koenigsegg, niedługo dołączy zapewne Bugatti). Druk 3D wykorzystują także producenci pojazdów użytkowych – AB Volvo wytwarza w ten sposób niektóre części zamienne, podobnie jak Daimler, który korzysta z technologii przyrostowych także do produkcji spersonalizowanych elementów wnętrza.
Ich śladem podąża teraz Proterra, amerykański producent elektrycznych autobusów. Firma powstała w 2004 roku i obecnie jest najpopularniejszym producentem elektrycznych autobusów w Stanach Zjednoczonych (ponad pół tysiąca sprzedanych pojazdów). W 2017 roku zasłynęła ustaleniem rekordu na najdłuższy dystans pokonany na jednym ładowaniu – należy podkreślić, że nie chodziło o rekord wśród autobusów, ale wśród pojazdów elektrycznych (niesolarnych) ogólnie. Poprzedni rekord należał do eksperymentalnego, opływowego i jednoosobowego wehikułu Schluckspecht E (Proterra: 1 772 km na 660 kWh, Schluckspecht E: 1632 km na 23 kWh).
Zamówienia na autobusy elektryczne, nawet najpopularniejszej marki, obejmują zwykle od 2 do 25 pojazdów. Przy tak niewielkich nakładach produkcyjnych i konieczności dostosowywania autobusów do wymogów klienta, korzystnym rozwiązaniem wydaje się skorzystanie z możliwość druku 3D do produkcji części. W tym celu Proterra nawiązała współpracę z firmą Carbon, która opracowała technologię szybkiego druku z żywicy CLIP oraz zautomatyzowany system Speed Cell. Carbon ma też spore doświadczenie we współpracy z firmami z różnych gałęzi przemysłu (np. producentem sprzętu medycznego BIOLASE, czy producentem toreb i etui Incase).
Pierwsze przykłady wytworzonych przyrostowo elementów może nie są zbyt spektakularne, ale pokazują, że nowe metody produkcyjne mogą przynieść znaczne oszczędności. Korzystając z urządzenia Carbon M Series wydrukowano klamkę do otwierania klap serwisowych oraz ozdobny element deski rozdzielczej. Szacowane koszty wytworzenia klamki tradycyjnymi metodami to 2500 $ (koszt przypadający na jedną klamkę przy produkcji 10 sztuk), zaś Carbon może wytworzyć ją za 22,50 $. W przypadku drugiego elementu jest to odpowiednio 5000 $ i 320 $.
Ograniczenie kosztów to tylko jedna z zalet produkcji opartej na druku 3D. Zaliczyć do nich należy jeszcze łatwą możliwość modernizacji i personalizacji elementów, bardzo krótka droga od projektu do gotowych części i znacznie mniejsze trudności związane z ich magazynowaniem i transportowaniem. Wszystkie doceni na pewno rozwijająca się firma produkująca w małych seriach.
źródła: www.carbon3d.com, www.proterra.com
