Z początkiem kwietnia br. Carbon – firma stojąca za innowacyjną technologią CLIP, pozwalającą na druk 3D niezwykle dokładnych detali z niewiarygodną prędkością, zaprezentowała po raz pierwszy finalną wersję swojego urządzenia o nazwie M1. Chociaż na jej premierę rynkową przyszło nam czekać ponad rok od prezentacji samej technologii CLIP, wiele firm już od dłuższego czasu korzysta z jej dobrodziejstw. Wśród nich są tacy giganci jak Ford, BMW, Johnson&Johnson czy Legacy Effects. Do ich grona dołączył pod koniec zeszłego roku kolejny gigant z branży automotive – Delphi. Teraz koncern podzielił się wrażeniami z pierwszych miesięcy pracy z drukarką 3D M1.
Delphi Automotive to jeden z największych producentów części samochodowych na świecie. Firma wykorzystuje szereg technologii druku 3D na potrzeby szybkiego prototypowania, jednakże wraz z testami CLIP zaczęła rozważać użycie jej do produkcji niskoseryjnej. Wszystko to za sprawą trzech kluczowych zalet jakie oferuje ta technologia – superszybki czas druku 3D modeli, brak warstw, co czyni wydruki praktycznie nie do odróżnienia w porównaniu z detalami wykonanymi metodą wtrysku oraz ciekawa oferta żywic, które posiadają właściwości przewyższające to, co jest obecne na rynku.
Żywice w trakcie procesu druku 3D są utwardzane światłem UV, lecz równocześnie zachodzą w nich reakcje chemiczne aktywowane podwyższoną temperaturą. Dzięki temu wzrasta wytrzymałość drukowanych detali, które (podobno) zaczynają już dorównywać tym powstającym w technologii wtrysku. Czy to właśnie ta właściwość zadecydowała ostatecznie, że Delphi zaczęło się zastanawiać jak wdrożyć technologię CLIP do procesów produkcyjnych?
Tak pracę z drukarkami 3D M1 opisuje Jerry Rhinehart – manager działu rozwoju szybkiego prototypowania w Delphi Automotive:
Jesteśmy podekscytowani możliwością pracy z M1 w zakresie tworzenia funkcjonalnych prototypów – czego nie byliśmy w stanie do tej pory skutecznie realizować. Poszukujemy także nowych metod wytwarzania części.
Wszystko sprowadza się do materiałów i właściwości mechanicznych jakie możemy uzyskać dzięki technologii opracowanej przez Carbon. Tradycyjne materiały [w druku 3D] zapewniają tylko ok. 50% właściwości mechanicznych. Aktualnie używamy M1 w projekcie polegającym na instalacji zestawu złącz i innych elektrycznych komponentów w samochodach, które będziemy testować w czerwcu 2016.
Jerry Rhinehart – Delphi Automotive
W swoich testach Delphi korzysta pełnymi garściami ze specjalnych właściwości żywic Carbon. Przepusty okablowania są drukowane z EPU – poliuretan elastomeryczny. Jest to materiał gumopodobny, zachowujący swoją elastyczność nawet w przypadku dużych wahań temperatury oraz w warunkach cyklicznego obciążenia rozciągającego i ściskającego. Złącza elektryczne są drukowane z RPU – sztywnego poliuretanu – najsztywniejszego i najbardziej wytrzymałego materiału z całej rodziny dostępnych żywic. Obudowy powstają z kolei z FPU – elastycznego poliuretanu, półsztywnego materiału, oferującego bardzo wysoką odporność na zmęczenie materiału, uderzenia oraz ścieranie.
Jeśli chodzi o produkcję niskoseryjną, Delphi rozważa wprowadzenie zupełnie nowego rodzaju asortymentu wymagającego krótkich cyklów produkcyjnych. Podąża tą samą drogą co inne koncerny samochodowe i lotnicze, z tą różnicą, że zamiast metalu, będzie chciał wykorzystać do tego żywice światłoutwardzalne. Jeżeli to się powiedzie, technologie przyrostowe wkroczą jeszcze mocniej w obszar produkcyjny – i całkiem możliwe, że już za kilka lat będziemy kupowali/zamawiali części wykonane na zamówienie na produkcyjnych drukarkach 3D…
Źródło: www.engineering.com
