Dyndrite ogłosiło podpisanie wieloletniej umowy licencyjnej z Ursa Major – liderem branży lotniczej i obronnej. W ramach tego partnerstwa Ursa Major wdroży oprogramowanie Dyndrite LPBF Pro do swoich procesów druku 3D, obejmujących rozwój materiałów, kwalifikację części oraz seryjną produkcję wysokowydajnych systemów napędowych dla branży obronnej, hipersonicznej i komercyjnych misji kosmicznych.
Na mocy tej długoterminowej umowy, Ursa Major przyjęło Dyndrite LPBF Pro jako podstawę swoich prac badawczo-rozwojowych w zakresie materiałów, procesów kwalifikacji części oraz produkcji zaawansowanych systemów napędowych dla sektora obronnego, hipersoniki i przestrzeni kosmicznej.
Umowa została poprzedzona sześciomiesięczną, dogłębną ewaluacją techniczną, która jednoznacznie wykazała wyższość narzędzi Dyndrite nad dotychczas stosowanymi rozwiązaniami w zakładach Ursa Major.
W trakcie testów eksperci Ursa Major wskazali na kilka kluczowych zalet Dyndrite LPBF Pro:
- Przede wszystkim, czas przygotowania plików został drastycznie skrócony, co umożliwiło znacznie szybsze przejście od projektu do produkcji.
- Po drugie, dzięki zoptymalizowanym algorytmom ścieżek narzędzia, zredukowano liczbę podpór potrzebnych do stabilizacji części – co nie tylko obniżyło zużycie materiału, ale również uprościło procesy postprodukcyjne.
- Kolejna korzyść to zwiększenie prędkości druku, poprawa mikrostruktury i wykończenia powierzchni. Dla komponentów rakietowych szczególnie istotna okazała się lepsza rozdzielczość drobnych cech geometrycznych – zwłaszcza cienkich ścianek i przewieszeń o małym kącie – co pozwoliło na realizację jeszcze bardziej złożonych projektów.
Ursa Major, od lat lider w wykorzystaniu technologii LPBF do produkcji kluczowych systemów napędowych, dostarcza silniki na zasadzie spalania etapowego, znane z wysokiego ciągu w kompaktowych konstrukcjach oraz zaawansowanych funkcji, takich jak sterowanie wektorem ciągu, możliwość regulacji mocy oraz ponowne uruchamianie.
Pierwszą linią silników, która wdroży Dyndrite LPBF Pro, jest seria Draper – projekty te już na etapie prototypów zdobyły uznanie za elastyczny model rozwoju i efektywność produkcji. Wdrożenie oprogramowania Dyndrite ma na celu nie tylko przyspieszenie cykli rozwoju, ale także obniżenie kosztów produkcji kluczowych komponentów dla misji wojskowych i kosmicznych.
Dyndrite LPBF Pro to nowoczesny zestaw narzędzi programistycznych dla branży wytwarzania przyrostowego, oferujący skryptowalne środowisko CAD-to-Print, zaawansowane narzędzia do rozwoju materiałów i procesów, przyspieszone ścieżki kwalifikacji i kalibracji oraz powtarzalne, w pełni śledzalne linie produkcyjne.
Wszystko to pozwala organizacjom na zakodowanie kluczowej wiedzy w zespołach inżynieryjnych i produkcyjnych – co jest niezbędne do skalowania produkcji przy zachowaniu najwyższych standardów jakości.
Naturalnym rozwinięciem tego ogłoszenia jest bliższe przyjrzenie się kluczowej roli, jaką oprogramowanie odgrywa w zapewnieniu jakości i wydajności części w druku 3D. Obecnie większość dostępnych narzędzi do przygotowania produkcji koncentruje się głównie na rozmieszczeniu elementów na platformie roboczej i generowaniu podpór.
Choć istnieje możliwość przypisania globalnych parametrów do części, takie podejście ma wbudowane ograniczenia. Starsze oprogramowanie zazwyczaj nie oferuje zaawansowanych mechanizmów, które mogłyby realnie poprawić jakość części lub efektywność druku.
Dyndrite postrzega to jako fundamentalną lukę, którą należy wypełnić, aby produkcja przyrostowa mogła stać się niezawodnym i preferowanym rozwiązaniem produkcyjnym.
W odpowiedzi firma opracowała narzędzia umożliwiające dynamiczne dostosowanie ścieżki lasera, precyzyjną kontrolę parametrów lokalnych w obrębie jednej części oraz automatyzację procesów optymalizacji mikrostruktury.
W rezultacie, części nie tylko spełniają rygorystyczne wymagania mechaniczne i geometryczne, ale również są produkowane szybciej i przy mniejszym zużyciu materiału.
Efektem końcowym jest to, że producenci druku 3D zyskują realne narzędzia pozwalające skrócić cykle rozwoju, obniżyć koszty i osadzić „cyfrowe DNA” w swoich kluczowych komponentach.
Jednocześnie oprogramowanie staje się nośnikiem wiedzy – zespoły inżynierskie mogą łatwo przenosić sprawdzone strategie między różnymi maszynami i zakładami, eliminując błędy wynikające z ręcznej regulacji parametrów.
Ten temat – rola oprogramowania w jakości i wydajności części – zasługuje na osobny, pogłębiony artykuł. Już teraz jednak widać wyraźnie, że przyszłość druku 3D będzie oparta na programowalnych, zautomatyzowanych systemach, które uczą się na podstawie danych z rzeczywistej produkcji i dostosowują do najbardziej wymagających wyzwań inżynierskich.
W nadchodzącym tekście przyjrzymy się bliżej temu, jak oprogramowanie wpływa na formowanie mikrostruktury, zarządzanie zniekształceniami termomechanicznymi oraz wprowadza metody kontroli procesów w czasie rzeczywistym, umożliwiając produkcję części o niespotykanej dotąd jakości i spójności.
