Evonik, niemiecki lider branży chemicznej, przedstawił nowy materiał do druku 3D w technologii FDM – PEEK klasy medycznej, który można wykorzystywać do druku 3D implantów oraz innych zastosowań medycznych. Materiał nosi nazwę VESTAKEEP i4 3DF i spełnia wymagania standardu ASTM F2026, który reguluje właściwości PEEK do zastosowań w medycynie.
Jak dotąd, najpopularniejszą metodą tworzenia implantów medycznych z PEEK była technologia frezowania. Jak mówi Marc Knebel, szef segmentu rynku urządzeń medycznych w firmie Evonik, wdrożenie do świata druku 3D z medycznego PEEK, otwiera nowe możliwości personalizowania geometrii implantów w celu zwiększania komfortu pacjentów. Jako przykładowe dziedziny medycyny, które mogą wyrażać zainteresowanie materiałem podaje ortopedię czy chirurgię szczękowo-twarzową.
Materiał charakteryzuje się biokompatybilnością, która idzie w parze z odpowiednimi właściwościami mechanicznymi. Filament, aby zachować rygorystyczne standardy medyczne produkowany jest w czystym środowisku, gdzie przestrzegane są wszelkie wytyczne dotyczące jakości materiału. VESTAKEEP i4 3DF to pierwszy materiał do druku 3D na bazie PEEK na rynku, który może być z powodzeniem stosowany do produkcji implantów. Wcześniej prace nad takim tworzywem prowadziła firma Solvay, jednak ich materiał został dopuszczony do kontaktu z tkanką nie dłuższego niż 24 godziny.
Filament dostępny jest w szpulach o masie 250 lub 500 gramów. Średnica filamentu to 1,75 mm i zdaniem producent, jest kompatybilnymi z przemysłowymi systemowymi do druku 3D z termoplastów z uwagi na wysoką temperaturę topnienia materiału.
Knebel dodaje, że profesjonalne materiały w połączeniu z wysokiej jakości systemami do produkcji addytywnej i oprogramowaniem stanowią podstawę rewolucji, jaką, za sprawą druku 3D, przechodzą standardowe metody produkcji implantów medycznych. Podkreśla, że ich oferta medycznych materiałów do druku 3D będzie sukcesywnie rozszerzania.
Niedawno Evonik ogłosił premierę innego materiału do druku 3D – bioresorbowalnego proszku do wytwarzania addytywnego w technologii SLS. Opracowany materiał stworzony został z myślą o tworzeniu biodegradowalnych implantów, które stają się coraz popularniejszą alternatywą dla wszczepów produkowanych standardowymi metodami.
Źródło: 3dprintingmedia.network
