Od dawna piszemy o tym, jak technologia druku 3D rewolucjonizuje różne obszary przemysłu, a jednym z jego największych beneficjentów jest sektor automotive. Mimo to, nie licząc pojedynczych case study (jak np. z francuskiej fabryki Volovo Trucks, czy niemieckiej fabryki Opla), trudno o ciekawe przykłady wykorzystania technologii przyrostowych do optymalizacji procesów produkcyjnych. Wyjątkiem może być niedawne wdrożenie dokonane przez firmę Metris 3D dla POLGAR KFT – producenta części dla branży automotive, gdzie dzięki wielkoformatowej drukarce 3D typu FDM Omni3D, udało się znacząco obniżyć koszty wykonania prototypu oraz przyspieszyć czas jego powstania.
Metris 3D to węgierski dostawca systemów digitalizacji 3D, tomografii komputerowej CT i skanerów wielkoformatowych. Firma wspiera swoich klientów w obszarach cyfryzacji części przemysłowych, a następnie ich wytwarzaniu w technologii addytywnej. Jednym z jej klientów jest POLGAR KFT – istniejąca od 20 lat firma produkująca siedzenia i części z gumy dla branży motoryzacyjnej. Do realizacji jednego z ostatnich projektów, Metris 3D zleciło wydrukowanie detali poznańskiemu Omni3D, które wykorzystuje w pracy swoje drukarki 3D – Factory 2.0. Urządzenia charakteryzują się dużym obszarem roboczym na poziomie 50 cm w każdej osi, systemem dwóch głowic drukujących oraz zamkniętą i podgrzewaną komorą roboczą.
POLGAR KFT potrzebował prototypu, aby zweryfikować nowy projekt siedziska do pociągu. W procesie projektowania zawsze pojawiają się punkty krytyczne, które należy zweryfikować, najlepiej w skali 1:1. Funkcjonalny prototyp siedzenia do pociągu został wydrukowany z termoplastu ABS-42 w skali 1:1, przy użyciu materiału podporowego HIPS. Dzięki wykorzystaniu technologii addytywnej, POLGAR KFT zaoszczędziło na stworzeniu prototypu 370.000 € i 13 tygodni pracy!
Miki Thurzo, Starszy Inżynier z firmy METRIS 3D tłumaczy, że całkowity koszt wytworzenia siedzenia kosztował klienta ok. 30 000 €, tymczasem wcześniej płacił za to ponad 400 000 €. Dzięki tej zmianie – firma zaoszczędziła 90% budżetu. Jeśli chodzi o czas realizacji, to wydruk prototypu zajął 3 tygodnie, podczas gdy wcześniej trwało to nawet 4 miesiące.
W celu weryfikacji precyzji wymiarowej wydruku, największą wydrukowaną część o rozmiarze 480 x 210 x 370 mm zeskanowano na profesjonalnym skanerze 3D – RPS EVO6. Osiągnięta dokładność pozwoliła na bezbłędne spasowanie wydruku z przygotowanym wcześniej metalowym stelażem. Co więcej, dzięki stworzeniu prototypu udało się wychwycić problemy natury konstrukcyjnej. Okazało się np., że niektóre ruchome części (jak np. wysuwany kosz na śmieci) – nie działały poprawnie. Zostało to pominięte w projekcie CAD.
Szczegółowa specyfikacja projektu wydrukowanego na drukarce 3D Factory 2.0 Production System:
- model: 2 fotele połączone platformą
- łączna liczba elementów: 37 części
- całkowity czas druku 3D: 500 h
- rozmiar największego elementu: 480 x 210 x 370 mm
- rozmiar najmniejszego elementu: 70 x 70 x 20 mm
- wydruk modelu: ABS-42
- podpory: HIPS-20
- waga materiałów: 10 kg (ok. 70% ABS-42).
Factory 2.0 Production System jest obecnie dostępna w Polsce, Irlandii, Wielkiej Brytanii, Francji, Szwajcarii, Hiszpanii, Czechach, na Słowacji, na Węgrzech, w Rosji, w Indiach oraz w Australii i Nowej Zelandii.
Źródło: www.omni3d.com
