Pod pojęciem druk 3D kryje się wiele technologii wytwórczych, których cechą wspólną jest tworzenie detali w sposób przyrostowy. Oprócz tego aspektu, różni je wiele – od rodzaju materiałów, aż po szczegóły technologiczne metody wytwarzania. Każda z technologii dekowana jest zupełnie innym aplikacjom, wybór techniki zależy od wymagań stawianych wydrukowi 3D.
Różnorodność metod wytwarzania klasyfikowanych jako druk 3D pozwala na tworzenie optymalnych rozwiązań poprzez łączenie ich w obrębie jednej aplikacji – taki sposób zastosowała niemiecka firma Covestro, przedstawiając polimerowy amortyzator, do którego wykonania użyto trzech najpopularniejszych technologii druku 3D.
Firma zdecydowała się na stworzenie komponentów drukowego 3D detalu, wykorzystując te technologie przyrostowe, które pomogą w uzyskaniu właściwości części jak najbardziej bliskich do oczekiwanych. Wytworzony amortyzator dodatkowo właściwie spełnia swoje funkcje, tak jak jego odpowiednik tworzony metodami konwencjonalnymi.
Zewnętrza część amortyzatora wykonana została z tworzywa poliuretanowego (TPU) w technologii selektywnego spiekania laserowego – wyróżnia się elastycznością przy jednocześnie wysokiej odporności na ścieranie. Do stworzenia mocnej sprężyny, jednej z kluczowych części amortyzatora wykorzystano klasyczną metodę FFF, a jako materiał użyty został filament poliwęglanowy od Covestro. Pozostałe, szczegółowe elementy o niewielkich rozmiarach wytworzono z żywic światłoutwardzalnych, wykorzystując technologię DLP.
Firma Covestro zajmuje się opracowywaniem nowych rozwiązań z zakresu materiałów polimerowych. Jak wyjaśnia Lukas Breuers, menedżer ds. Marketingu druku 2D i 3D w Covestro, wykonanie takiego typu konstrukcji byłoby niemożliwe bez wykorzystania technologii addytywnych. Dodatkowo, specjalistom udało się połączyć elementy w optymalny sposób, tak, aby właściwości poszczególnych części przekładały się na końcowy efekt w postaci funkcjonalnego, drukowanego 3D amortyzatora.
Źródło: 3ders.org
