Belgijskie Materialise to jedna z najstarszych i najbardziej szanowanych firm w branży druku 3D. Jej początki sięgają wczesnych lat 90-tych, gdy Fried Vancraen – założyciel i CEO firmy zakupił pierwszą drukarkę 3D drukującą w technologii SLA z żywic światłoutwardzalnych i rozpoczął oferowanie usług druku 3D. W tamtych czasach jedynymi odbiorcami na tego typu usługi były firmy produkcyjne. Z biegiem lat ta współpraca tylko się umocniła, czyniąc z Materialise lidera na rynku profesjonalnych usług druku 3D.
Wkład firmy w rozwój technologii drukowania przestrzennego jest niemożliwy do przecenienia, a teraz Materialise dokonuje kolejnego historycznego kroku naprzód, nawiązując oficjalną współpracę z Airbusem w zakresie drukowania części do jego samolotów. Firma będzie wykonywać je w technologii SLS ze sproszkowanych tworzyw sztucznych.
Wszystko zaczęło się na początku bieżącego roku, gdy Materialise otrzymało certyfikaty EN9100 i EASA 21G umożliwiające produkcję finalnych części do montażu w samolotach. Belgowie nawiązali następnie kontakt z Airbusem w kwestii rozpoczęcia współpracy przy tworzeniu plastikowych komponentów do samolotu A350 XWB, posiadającego już szereg innych części wydrukowanych na drukarkach 3D w innych technologiach.
Obecnie w Airbusie A350 XWB są wykorzystywane elementy drukowane przez Stratasysa w technologii FDM ze specjalistycznego materiału ULTEMTM 9085 oraz wydrukowana z tytanu, przednia obudowa łożyska do silnika Rolls-Royce Trent XWB-97 okrzyknięta największym wydrukiem 3D, który kiedykolwiek został wyniesiony w przestworza. Wszystkie wydruki użyte w samolotach Airbusa – zarówno te od Materialise, jak i od Stratasysa czy Rolls-Royce`a, spełniają szereg wyśrubowanych do granic możliwości norm bezpieczeństwa, czy to pod względem łatwopalności i wytrzymałości na wysokie temperatury, czy pod względem toksyczności w przypadku ich spalania.
Powyższe wdrożenia nie są podyktowane bynajmniej panującą obecnie „modą na druk 3D„, lecz mają bardzo ważne zastosowanie w pełni wykorzystujące wszystkie zalety tej technologii. Celem jaki postawili przed sobą konstruktorzy Airbusa A350 XWB jest obniżenie o 25% zużycia paliwa – a będzie to możliwe w dużej mierze dzięki obniżeniu wagi samolotu. Aby to osiągnąć stosuje się inżynierię odwrotną, polegającą na modyfikacji istniejących komponentów w taki sposób, aby zmieniając ich geometrię zapewnić taką samą wytrzymałość przy równoczesnej utracie wagi. Dzięki technologii SLS, z której korzysta Materialise, możliwym jest np. wykonywanie takich detali, które nie byłyby możliwe do wykonania w innej technologii produkcyjnej, bądź ich wykonanie byłoby bez porównania bardziej skomplikowane i droższe.
Kontrakt z Airbusem nie jest bynajmniej jedynym projektem tego typu, w który jest zaangażowane Materialise. Jest to projekt, o którym obydwie strony zgodziły się po prostu opowiedzieć publicznie. Podobnie jak w przypadku niedawnego newsa nt. Audi, które planuje wykorzystywanie druku 3D z metalu do tworzenia części końcowych w swoich autach, jest to w pełni kontrolowana i przemyślana kampania informacyjna.
Tak naprawdę branża lotnicza czy motoryzacyjna od wielu lat czerpie pełnymi garściami z dobrodziejstw jakie daje druk 3D. Niestety większość tego typu projektów jest trzymana w głębokiej tajemnicy obostrzonej potężnymi karami umownymi – lub w najlepszym przypadku informacji na ten temat nie podaje się ich do wiadomości publicznej.
Zdziwilibyście się na przykład gdybyście wiedzieli, gdzie konkretnie drukują się takie części do Airbusa…
Źródło: www.materialise.com
Grafika: [1] [2]
