Drukarki przestrzenne pracujące w technologii SLA ze względu na możliwość wykonywania wydruków z dokładnością nieosiągalną dla niskobudżetowych drukarek FDM’owych, są szczególnie polecane amatorom modelarstwa czy kolekcjonerom figurek. Wierne odwzorowanie kształtu cyfrowych modeli zachęciło Giuseppe Guerini – kolekcjonera luksusowych aut, do wykonania repliki w skali 1:4 silnika jego ulubionego modelu – Porsche 356 z 1952 roku.
Warunkiem rozpoczęcia pracy nad projektem było wymontowanie silnika z wnętrza samochodu, a następnie rozłożenie na części pierwsze. Każda, nawet najmniejsza część musiała zostać zeskanowana, prawidłowo przekonwertowana w wirtualny model a następnie wydrukowana z najwyższą dbałością o szczegóły. W latach 50., kiedy powstawał model Porsche 356, specjalistyczne urządzenia elektroniczne były dopiero w wczesnej fazie rozwoju, nie mówiąc o projektowaniu wspomaganym komputerowo – modele stworzone na podstawie skanów wymagały więc pewnych przekształceń geometrii detali.
Przemodelowanie poszczególnych detali, optymalizacja wymiarów i ich tolerancji wykonane zostały w profesjonalnym oprogramowaniu projektowym – Rhino CAD. Wszelkie poprawki i modyfikacje siatki modelu, dostosowujące projekt do wytwarzania addytywnego zostały wykonane w oprogramowaniu Meshmixer od Autodesk.
Początkowo, metodą w której Guerini planował produkcję części silnika była klasyczna technologia FDM. Pierwsze próby zakończone fiaskiem skierowały go jednak w stronę urządzenia wytwarzających detale w procesie scalania warstw światłoutwardzalnej żywicy, które przedstawiane jest jako kompromis pomiędzy wysoką jakością a rozsądną ceną. The Form 2 z Formlabs okazał się optymalnym rozwiązaniem, a możliwość wykorzystania żywic różnego typu pozawalała na wykonywanie elementów z imitujące różne materiały – takie jakie zostały wykorzystane w procesie tworzenia prawdziwego silnika.
Mniejsze elementy w dużej mierze zostały wykonana z przeziernej żywicy Clear Resin, co uprościło m.in. proces gwintowania niektórych otworów na pożądaną głębokość, skutkując krótszym czasem montażu kompleksowych detali. Forma ramy nośnej, mającej utrzymać stabilność konstrukcji została wykonana z żywicy Castable Resin a następnie posłużyła do wykonania aluminiowych odlewów. Z dbałością o szczegóły odtworzono również pasy wewnątrz silnika wykorzystując elastyczne tworzywo Flexible Resin.
Większość z kilkuset komponentów była na tyle mała, że można było je wytwarzać w jednym procesie druku 3D. Jeśli chodzi o liczby – przygotowanie 250 części zajęło łącznie 45 godzin przy wykorzystaniu pięciu jednostek drukujących i wymagało ponad pół litra różnych żywic. Następnie przeprowadzono niezbędny proces post-processingu, obejmujący usuwanie pozostałości nieutwardzonej żywicy oraz szlifowanie. Całość, dzięki zastosowaniu aerografu została równomiernie pokryta farbą, tak aby jak najpełniej odwzorować kolory oryginalnego urządzenia.
Źródło : formlabs.com
