Jeszcze kilka lat temu wydawało się, że połączenie przemysłu obuwniczego i technologii przyrostowych jest równie absurdalne, co niemożliwe. W 2017 roku Adidas zadał kłam temu stwierdzeniu, nawiązując współpracę z jednym z najgorętszych start-up’ów z branży druku 3D – Carbon 3D. Podobną współprace rozpoczęły swojego czasu BASF i Reebok, epizod z drukowaniem 3D butów miał również Nike.
Kilka lat temu inny potentat rynku obuwia sportowego również zawarł współpracę z firmą z branży addytywnej. New Balance wspólnie z Formlabs, od 2017 roku pracuje nad sprzętem, procesami produkcyjnymi i materiałami do produkcji obuwia. Wspólnie starają się optymalizować modele z ich najnowszych kolekcji, kładąc szczególny nacisk na redukcję ich wagi.
Kolejnym podjętym krokiem w realizacji ich celu jest stworzenie platformy TripleCell, która pozwoli nie tylko na szybkie prototypownie, ale również na wydajną produkcję seryjną. Jak mówi Katherine Petrecca, dyrektor generalny New Balance, nowa platforma do druku 3D zapewnia precyzję i wysoką efektywność procesu wytwarzania, co stanowi dla nich kwestię priorytetową.
Procesy produkcji addytywnej zostaną początkowo wykorzystane do produkcji podeszew dwóch modeli 990 Sport oraz Fuelcell Echo. Modele wykonywane zostaną z nowego, opatentowanego materiału Rebound Resin, który umożliwia tworzenie sprężystych i wytrzymałych modeli. Osiągnięcie kombinacji tych dwóch właściwości było kwestią priorytetową dla inżynierów Formlabs.
Według wstępnych obliczeń, wdrożenie innowacji pozwoli na redukcję wagi buta o 10%. Kluczowym czynnikiem, który umożliwi te zmiany optymalizacyjne jest specjalnie zaprojektowana ażurowa podeszwa – odtworzenie jej precyzyjnej geometrii jest możliwe za sprawą technologii przyrostowych. Dodatkowo, technologia druku 3D eliminuje konieczność korzystania z form odlewniczych, co przyspiesza produkcję niemal na każdym etapie.
Źródło: all3dp.com
