Niektóre rzeczy wydają się oczywiste — ale dopiero wtedy, gdy ktoś je jasno wypowie. Niby wiemy że tak jest, niby nie jest to żadne szczególne odkrycie, a jednak dopóki ktoś tego nie wypowie na głos, to temat właściwie nie istnieje…
Dokładnie to wydarzyło się w zeszłym tygodniu na konferencji ICAM 2025 w ASTM Additive Manufacturing Center of Excellence, gdzie Thomas Pomorski, dyrektor ds. druku 3D w firmie Ursa Major, wygłosił prezentację, która wywołała sporo dyskusji w środowisku zajmującym się metalowym drukiem 3D.
Po raz pierwszy Pomorski w sposób otwarty i konkretny zdefiniował nową, opartą na oprogramowaniu architekturę skalowania produkcji addytywnej — architekturę, której fundamentem nie jest sprzęt, lecz software.
Jego przekaz był jasny: aby druk 3D mógł osiągnąć prawdziwą, kapitałowo efektywną skalę, branża musi przyjąć nowe podejście oparte na oprogramowaniu, danych, automatyzacji i współpracy.
Ursa Major to amerykańska firma zajmująca się projektowaniem i produkcją zaawansowanych systemów napędowych dla sektora obronnego, hipersonicznego i kosmicznego.
Jej silniki, znane z wysokiego ciągu przy kompaktowych rozmiarach i zaawansowanych funkcjach, takich jak sterowanie wektorem ciągu czy możliwość ponownego uruchomienia, są kluczowymi elementami wspierającymi gotowość obronną USA oraz eksplorację kosmosu. Firma od wielu lat wykorzystuje technologie addytywne — szczególnie druk metalowy.
Od lipca tego roku Ursa Major ściśle współpracuje z firmą Dyndrite, twórcą zaawansowanego oprogramowania do druku 3D. Flagowym produktem Dyndrite jest LPBF Pro — innowacyjne, oparte o skrypty środowisko do przygotowywania procesów w technologii laser powder bed fusion.
To partnerstwo — między producentem wysokowydajnych, krytycznych komponentów a twórcą nowoczesnego oprogramowania — zaczęło zmieniać krajobraz przemysłowego druku 3D.
Celem współpracy Ursa Major z Dyndrite było rozwiązanie starego problemu: braku spójnej integracji procesów roboczych.
Pomimo szybkiego postępu w dziedzinie sprzętu — maszyn, czujników i materiałów — procesy pracy pozostały w dużej mierze manualne, nieprzejrzyste i rozproszone. Cykle kwalifikacyjne trwają miesiące, a czasem nawet lata. Ponieważ każda maszyna zachowuje się nieco inaczej, dane są rozproszone po różnych systemach, a każda nowa geometria wymaga kosztownego i czasochłonnego procesu prób i błędów.
Jak podkreślił Pomorski, te ograniczenia sprawiły, że druk 3D stanowi dziś jedynie kilka procent światowego rynku produkcji.
Wyraził to jednoznacznie: główną barierą skalowania druku 3D nie są już maszyny — lecz brak oprogramowania i automatyzacji procesów.
Przez ponad dekadę rozwój druku addytywnego koncentrował się na parametrach maszyn — mocy lasera, prędkości skanowania, objętości roboczej. Tymczasem Ursa Major zauważyła, że nawet najlepsze maszyny nie gwarantują powtarzalności, jeśli każdy etap — od przygotowania pliku po kontrolę procesu i kwalifikację części — jest wykonywany ręcznie, w odrębnych systemach, bez jednolitego rejestru danych.
To właśnie Pomorski określił mianem „egzystencjalnego problemu” amerykańskiego przemysłu — ponieważ bez tej zmiany druk 3D nigdy nie osiągnie prawdziwej skali przemysłowej.
Drugim przełomem było zaprezentowanie praktycznego modelu „software-defined AM” (druku 3D definiowanego przez oprogramowanie), stworzonego we współpracy z Dyndrite.
Ursa Major przedstawiła konkretną architekturę, w której cały proces — od projektu po kwalifikację — jest sterowany kodem, a nie klikaniem w interfejsie użytkownika.
Dzięki Dyndrite LPBF Pro inżynierowie mogą programowo definiować parametry procesów, generować ścieżki lasera, analizować dane z druku w czasie rzeczywistym i automatycznie porównywać je z modelami symulacyjnymi.
To oznacza przejście od „czarnej skrzynki” (gdzie zachowanie maszyny jest nieprzejrzyste) do w pełni transparentnego, audytowalnego i powtarzalnego systemu produkcyjnego, w którym każda decyzja i każdy zestaw parametrów są zapisywane i możliwe do odtworzenia.
Pomorski wprowadził także koncepcję „software-defined delta qualification” — metody skracania i automatyzacji kwalifikacji nowych części, materiałów i maszyn.
W tradycyjnych procesach każda zmiana geometrii, materiału czy platformy wymaga pełnej rekwalifikacji — procesu trwającego miesiące i kosztującego miliony dolarów.
Nowy model zakłada, że jeśli procesy są zdefiniowane programowo i oparte na danych fizycznych (symulacjach, czujnikach, logach procesowych), możliwe jest przeprowadzenie delta qualification, czyli kwalifikacji różnicowej.
Zamiast testować wszystko od nowa, system analizuje jedynie to, co zmieniło się względem poprzedniego procesu, i automatycznie weryfikuje wpływ tych zmian.
To ogromna zmiana, umożliwiająca prawdziwą standaryzację międzyplatformową (między EOS, Velo3D, Renishaw, Trumpf, Nikon SLM itd.) — coś, co wcześniej było praktycznie niemożliwe.
Ursa Major pokazała, jak dane z maszyn (np. z EOS) mogą być przesyłane do środowisk analitycznych (np. Palantir) i porównywane z wynikami symulacji. Tworzy to pętlę danych — system, w którym każda wyprodukowana część automatycznie weryfikuje poprawność procesu.
Nie jest to jeszcze „sztuczna inteligencja w produkcji” w sensie marketingowym, ale to pierwszy realny krok w stronę systemów druku 3D, które uczą się na podstawie własnych danych produkcyjnych.
Pomorski zaprezentował pierwszy działający model skalowania druku 3D poprzez programowalne oprogramowanie — a nie tylko obietnice „automatyzacji przyszłości”.
Oprogramowanie to rewolucja, którą nam obiecano
Ale rola oprogramowania jako głównego czynnika rozwoju nowoczesnego druku 3D wykracza daleko poza przemysłowy druk metali. To również fundament druku 3D klasy desktop.
Podczas Global AM Hubs Summit w Barcelonie we wrześniu Cédric Mallet, CEO Bambu Lab Europe, powiedział to wprost podczas jednego z paneli: Bambu Lab to przede wszystkim firma programistyczna.
Dziś to oprogramowanie decyduje o sukcesie technologii addytywnych. Wyścig o najlepszy — i najtańszy — sprzęt jest już w zasadzie rozstrzygnięty i ma drugorzędne znaczenie.
Sprzęt ma znaczenie — ale to oprogramowanie jest prawdziwą przewagą konkurencyjną.
Producent drukarek 3D, który nie posiada poważnego działu rozwoju oprogramowania, jest skazany na stopniowe popadanie w niebyt.
Najważniejsze wydarzenia minionego tygodnia (#41.25)
7. AmeraLabs wprowadza wytrzymałą, elastyczną żywicę do druku 3D
Litewska firma AmeraLabs zaprezentowała FLX-300 — swoją pierwszą elastyczną żywicę elastomerową do druku 3D. W przeciwieństwie do wielu innych elastycznych żywic, które z czasem twardnieją, FLX-300 zachowuje swoją elastyczność i twardość przez długi czas — w testach nie odnotowano degradacji nawet po trzech miesiącach. Zapewnia to niezawodność w rzeczywistych zastosowaniach inżynierskich, nie tylko w prototypach. Żywica jest kompatybilna ze standardowymi drukarkami LCD/DLP i jest już dostępna w sklepie internetowym AmeraLabs oraz u dystrybutorów.
CZYTAJ WIĘCEJ: www.voxelmatters.com
6. Xometry uruchamia aplikację mobilną dla partnerów produkcyjnych
Xometry udostępniło nową aplikację Workcenter Mobile App. Narzędzie to pozwala dostawcom z jej sieci partnerskiej zarządzać ofertami zleceń, procesami produkcyjnymi oraz monitorować wydajność zakładów bezpośrednio z poziomu smartfona. Aplikacja zapewnia płynny dostęp do rozbudowanej tablicy zleceń Xometry i funkcji platformy, umożliwiając partnerom zwiększenie produktywności i minimalizację przestojów.
CZYTAJ WIĘCEJ: www.voxelmatters.com
5. Bambu Lab uruchamia Trust Center
Bambu Lab uruchomiło platformę „Trust Center”, zapewniającą pełną przejrzystość w zakresie bezpieczeństwa danych i prywatności. Strona zawiera niezależne certyfikaty, takie jak ISO/IEC 27001, oraz szczegółowy Security White Paper. Opisano w niej solidne zabezpieczenia dotyczące urządzeń, oprogramowania i infrastruktury chmurowej, w tym szyfrowanie transferu danych i bezpieczne procesy uruchamiania systemów. Firma udostępniła użytkownikom większą kontrolę dzięki funkcjom takim jak tryb tylko LAN, a także uruchomiła publiczny program zgłaszania błędów (bug bounty), ustanawiając nowe standardy bezpieczeństwa w branży.
CZYTAJ WIĘCEJ: www.3dprintingjournal.com
4. EOS rozszerza ofertę materiałów o cztery nowe proszki metalowe
EOS wprowadził cztery nowe proszki metalowe do swoich systemów LPBF. Wśród nich: EOS FeNi36, zapewniający wyjątkową stabilność termiczną dla lotnictwa; EOS NickelAlloy C22, odporny na korozję w przemyśle chemicznym; EOS Steel 42CrMo4, o wysokiej wytrzymałości dla komponentów motoryzacyjnych; oraz StainlessSteel 316L-4404 — ekonomiczna, uniwersalna opcja klasy przemysłowej.
CZYTAJ WIĘCEJ: www.voxelmatters.com
3. Vulcan wprowadza przystępne cenowo metalowe drukarki 3D serii MX
Vulcan zaprezentował nową serię drukarek metalowych MX Series w technologii laser powder bed fusion, w cenach zaczynających się od 39 000 USD. Linia obejmuje osiem modeli — od kompaktowego MC100 po wielkoformatowy MX800 o obszarze roboczym 800×600×900 mm. Systemy te wyposażono w lasery dużej mocy, obsługę materiałów takich jak tytan i aluminium oraz możliwość tworzenia gęstych części o gładkich powierzchniach. Wśród funkcji znajdują się konfiguracje wielolaserowe i automatyczna kalibracja. Seria MX jest skierowana do branż dentystycznej, lotniczej i motoryzacyjnej, oferując rozwiązania dla regularnej, wielkoskalowej produkcji.
CZYTAJ WIĘCEJ: www.tctmagazine.com
2. Xact Metal odnotowuje silny wzrost zamówień w 2025 roku
Xact Metal poinformował o utrzymującym się wzroście sprzedaży — liczba zamówień wzrosła o ponad 30% rok do roku zarówno w drugim, jak i trzecim kwartale 2025 r. Firma przypisuje ten sukces swojej strategii ukierunkowanej na konkretne sektory, takie jak obrona i formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych. Kluczowym celem pozostaje udostępnienie technologii metalowego druku LPBF małym i średnim przedsiębiorstwom.
CZYTAJ WIĘCEJ: www.voxelmatters.com
1. Bambu Lab wyróżnione w rankingu TIME „Best Inventions of 2025”
Magazyn TIME umieścił dwa produkty Bambu Lab na liście „Best Inventions of 2025”. Drukarka H2D zdobyła wyróżnienie w kategorii „Manufacturing & Materials” za wysoką prędkość, precyzję i możliwości klasy przemysłowej w kompaktowym formacie biurkowym. System CyberBrick został nagrodzony w kategorii „Toys & Play” jako modułowy zestaw konstrukcyjny łączący druk 3D z projektowaniem cyfrowym.
CZYTAJ WIĘCEJ: www.time.com
