O potencjale druku 3D w branży automotive mówi się i pisze już od dawna. Możliwość redukcji kosztów, optymalizacja geometrii i oszczędności w eksploatacji to flagowe zalety wdrożenia technologii druku 3D jako metody produkcyjnej. Świetnym przykładem przedsiębiorstwa, które z powodzeniem coraz odważniej wdraża druk 3D w coraz bardziej zaawansowanych aplikacjach jest Porsche.
Należąca do niemieckiego koncernu marka w lipcu tego roku ogłosiła, że uczestniczy w projekcie produkcji addytywnej tłoków silnika w jednym z swoich flagowych samochodów sportowych – Porsche 911 GT2 RS. To co prawda nie jest pierwszy raz, gdy Porsche zdecydowało się na użycie druku 3D, jednak wykorzystanie technologii addytywnych w tak kluczowym elemencie jak silnik świadczy o dogłębnym zrozumieniu technologii ale też zaufaniu do niej.
Teraz Porsche w ramach współpracy z SLM Solutions realizowało projekt druku 3D prototypu obudowy napędu elektrycznego, stworzonego przez Porsche. Wydruk 3D zrealizowano, wykorzystując system do druku 3D z proszków metali NXG XII 600. Nowe urządzenie w portfolio SLM Solutions wyznacza nowe standardy wytwarzania przyrostowego z metali pod względem produktywności, wielkości oraz niezawodności. Obudowa drukowana w kooperacji z niemieckim producentem luksusowych aut to jeden z przykładów możliwości maszyny.
NXG XII 600 wyposażone jest w 12 laserów o mocy 1kW, charakteryzuje się przestrzenią roboczą o wymiarach 600 x 600 x 600 mm. Umożliwia to produkcję wielkogabarytowych części, przy grubości warstwy do 120 µm. Stosując szereg ulepszeń lasera oraz przepływu gazu w komorze roboczej, producentom udało się zwiększyć wydajność pracy, przy jednoczesnym zachowaniu pełnego bezpieczeństwa operatora. Jedną z pierwszych firm, która mogła sprawdzić na ile obietnice producenta znajdują odzwierciedlenie w rzeczywistości było właśnie Porsche.
Inżynierowie z Porsche zdecydowali się na wydruk 3D prototypu osłony innowacyjnego napędu elektrycznego, wyposażonego w silniki magnetyczne o napięciu roboczym 800 V, które generuje moc do 205 kW (280 KM). Geometrię obudowy poddano optymalizacji, tak, aby zredukować wagę, przy zachowaniu pożądanych właściwości mechanicznych. Zaprojektowano również system kanałów chłodzących, możliwych do wykonania jedynie w technologii druku 3D oraz skrócono czas późniejszego montażu, scalając niektóre z części. Czas realizacji elementu o wymiarach 590 x 560 x 367 mm wyniósł zaledwie 21 godzin.
Źródło: slm-soultions.com
