Siemens to dziś jeden z najbardziej innowacyjnych graczy na arenie przemysłowego druku 3D. Koncern osiągnął właśnie kolejny kamień milowy na drodze adaptacji technologii addytywnych w produkcji finalnych komponentów urządzeń i maszyn stosowanych w energetyce, drukując z metalu nisko-emisyjny mieszalnik do aerodynamicznej turbiny gazowej SGT-A05. Mieszalnik został przetestowany w jego docelowym środowisku pracy, a uzyskane wyniki wykazały znaczną redukcję emisji CO. Jednakże najważniejszy w całym projekcie był czas stworzenia detalu…
Cały proces powstawania mieszalnika zamknął się w siedmiu miesiącach, co przy specyfice detalu, jego finalnego zastosowania oraz konieczności przeprowadzenia wszystkich stosownych prac projektowych jest dość imponującym wynikiem. Mieszalnik (pre-mixer) wymaga jest dość bezwzględny jeśli chodzi o jakiekolwiek tolerancje, działa przy dużym obciążeniu i wysokich temperaturach. Wykonując go tradycyjnymi metodami odlewniczymi, należy stworzyć i wykorzystać łącznie ponad 20 elementów i narzędzi. Zamiast tego, inżynierowie Siemensa z centrum kompetencyjnego w Finspang w Szwecji wydrukowali ze stopu niklu dwa elementy, które połączono ze sobą, oszczędzając czas potrzebny na produkcję o ok. 70%. Tym samym wykorzystanie technologii przyrostowych nie tylko pomogło stworzyć lepszy jakościowo detal, lecz również przyspieszyć produkcję i uprościć łańcuch dostaw.
Pierwsze testy silnika wyposażonego w wydrukowany mieszalnik nie wykazały żadnych problemów z jego uruchomieniem, wszystkie przejścia paliwa zostały zakończone pomyślnie bez konieczności modyfikacji sterowania, nie odnotowano wzrostów hałasu ani spalania, osiągnięto za to wymierne redukcje emisji CO i osiągając przy tym pełną moc. Biorąc pod uwagę korzyści związane z produkcją przyrostową mieszalnika można uznać projekt za kolejny, wielki sukces koncernu.
Siemens od lat utrzymuje czołową pozycję jednego z liderów wdrażania technologii addytywnych w przemyśle. W zeszłym roku informowaliśmy o przeprowadzeniu testów wytrzymałościowych i wydajnościowych łopatek turbin gazowych, wydrukowanych w całości z metalu. Łopatki zostały przetestowane w warunkach maksymalnego obciążenia silników, tj. 13.000 obrotów na minutę oraz temperatury pracy na poziomie 1250°C. Pracowały w turbinie gazowej Siemens SGT-400 o mocy 13 megawatów. Nieco później koncern ogłosił, że dzięki technologiom przyrostowym odtworzył zużyty fragment wirnika działającego w reaktorze atomowym w Krško na Słowenii. Wydrukowany element był częścią działającej bezustannie pompy pożarowej, zapewniającej ciśnienie dla systemu ochrony przeciwpożarowej w zakładzie.
Źródło: www.3dprintingmedia.network
