Niebotycznych inwestycji w rozwój technologii przyrostowych ciąg dalszy – tym razem suma 9 mln USD została przekazana dla firmy General Electric, która planuje przeznaczyć środki na tworzenie tzw.”cyfrowych bliźniaków” części wykorzystywanych podczas produkcji okrętów wojennych oraz samolotów. Dodatkowo, podjęty program ma pomóc w stworzeniu platformy, która umożliwi przyspieszenie produkcji części zamiennych z wykorzystaniem technologii druku 3D.
Projekt zaplanowany jest na kolejne cztery lata i przewiduje rozpoczęcie współpracy pomiędzy spółkami zależnymi GE (GE Aviation i GE Additive) a największymi ośrodkami badawczymi, które ma doprowadzić do optymalizacji wytwarzania części zamiennych. Dotyczy to szczególnie tych elementów, które są już niedostępne w regularnej sprzedaży. Średni wiek okrętów amerykańskiej marynarki wojennej to 17 lat, jednak większość statków jest o wiele starsza przez co ich części zapasowe są wręcz nieosiągalne.
Temat części zamiennych, które wyszły z masowej produkcji a ich zdobycie często graniczy z cudem może być Wam bardziej znany z tematów związanych z motoryzacją – renowacja zabytkowych samochodów często wykracza poza kupienie standardowych elementów. Technologia inżynierii odwrotnej oraz druk 3D staj się szansą dla właścicieli wiekowych aut, które wymagają naprawy.
Jak przyznają specjaliści z GE największym wyzwaniem nie jest odwzorowanie właściwej geometrii zamiennych części, ale zachowanie odpowiednich właściwości materiałowych, które charakteryzowały elementy wykonane konwencjonalnymi metodami. Części wytwarzane nowoczesnymi metodami przyrostowymi cechuje wysoka precyzja wykonania, co w połączeniu prawidłowym odwzorowaniem cech materiału minimalizuje ryzyko niepożądanych awarii.
Prace projektowe obejmują równocześnie tworzenie tzw. „cyfrowych bliźniaków”, czyli wirtualnych modeli będących szczegółowymi replikami zarówno wykorzystywanych już części jak i tych będących na etapie produkcji. Wykonanie takiej komputerowej symulacji danego elementu na podstawie szczegółowych danych zebranych m.in. z sieci czujników (dane w modelu mogą być na bieżąco aktualizowane) pomaga w odzwierciedleniu dokładnego stanu ich fizycznych odpowiedników.
Zastosowanie innowacyjnej technologii cyfrowej replikacji może przyczynić się do znacznego skrócenia procesu certyfikacji i kwalifikacji szczególnie ważnych części, w zastosowaniach wymagających najwyższej jakości elementów oraz materiałów. Rozwiązanie zostało wdrożone już przez GE w sektorze energetycznym oraz lotniczym.
Połączenie dwóch metod ma pozwolić inżynierom na dokładne zaplanowanie przebiegu druku 3D, tak aby otrzymać idealny detal już za pierwszym podejściem – symulacje, w których zostaną wykorzystane cyfrowe repliki mają wykluczyć konieczność stosowania metody prób i błędów. Docelowo części zamienne mają być wykonywane w technologii DMLM (Direct Metal Laser Melting).
Źródło: 3ders.org
