Jedną z dziedzin, w której druk 3D jest stosowany bardzo często stanowi branża automotive. Wytwarzanie przyrostowe umożliwia szybkie prototypowanie, pozwalając na swobodne testowanie projektów i ulepszanie w krótkim czasie. Wydrukowanie 3D komponentu zajmuje od kilku do kilkunastu godzin, czyniąc go doskonałą alternatywą dla tradycyjnych metod wytwarzania.
Firma Autoclima Polska Sp. z o.o. prowadzi działalność w sektorze klimatyzacji transportowej, dla wielu typów pojazdów użytkowych i przemysłowych oraz specjalnie modyfikowanych tj. karetki pogotowia, pojazdy opancerzone, samochody dostawcze, biurowe, rekreacyjne i wiele innych. Długoletnie doświadczenie pozwala szybko reagować na dynamicznie zmieniające się potrzeby klientów. Firma bierze aktualnie udział w nowatorskim projekcie związanym z systemem chłodzącym do produkcji prototypu samochodu. Podobnie jak w każdym procesie tworzenia innowacji, potrzebne są egzemplarze próbne. W ramach projektu marka stworzyła projekt prototypu adaptera. Do jego wykonania zastosowała druk 3D, który doskonale sprawdza się w takich aplikacjach.
Wykonany przez inżynierów Autoclima projekt adaptera został wytworzony przez technologów druku 3D Omni3D na drukarkach 3D. Następnie komponent został poddany testom wytrzymałościowym i funkcjonalnym w szerokim zakresie temperatur od -40 °C do 60 °C, imitując normalne środowisko eksploatacji, podczas gdy nominalnie część pracuje w zakresie temperatur od -30 °C do 50 °C.
Biorąc pod uwagę warunki eksploatacji, sposób montażu i badania wytrzymałościowe, technolodzy Omni3D zasugerowali użycie filamentu ABS-42. Model o dużych gabarytach został wykonany na wielkoformatowej drukarce Factory 2.0 NET. Urządzenie posiada grzaną komorę roboczą o objętości do 142l oraz precyzyjny system ekstruzji filamentu. Opatentowany, autorski system Omni3D OmniCoolingSystem pozwala na wytwarzanie elementów z materiałów kurczliwych bez ryzyka odkształceń i odchyleń w wymiarach.
Przemysłowe drukarki 3D Omni3D pozwalają na szybkie wytwarzanie niestandardowych, prototypowych części o małej lub średniej objętości. Zastosowane w nich systemy umożliwiają szybkie tworzenie komponentów o dowolnej geometrii, pozwalając na szybką iterację zmodyfikowanych projektów. Ponadto, wytwarzanie przyrostowe pozwala zmniejszyć ilość odpadów oraz użyć jednego urządzenia do wytwarzania funkcjonalnych modeli, co jest zgodne z ideą zrównoważonego rozwoju, przyjaznego środowisku.
Klient potwierdził realizację kolejnych modeli już po przekazaniu trzech pierwszych prototypów. Przez dwa kolejne lata Omni3D wydrukuje 3D następne 175 adapterów, pozwalając na niskoseryjną produkcję unikatowych samochodów specjalnego przeznaczenia powstałych w ramach kooperacji polsko-włoskiej.
Prototypowanie z użyciem druku 3D daje swobodę projektowania, szybkiego testowania i stałego ulepszania produktów za pomocą jednego urządzenia. Projekt od gotowego modelu dzieli tylko kilka do kilkunastu godzin, dlatego wytwarzanie przyrostowe stanowi doskonałą alternatywę dla konwencjonalnych metod wytwórczych. Manipulując parametrami maszyny i procesu, np. średnicą dyszy, grubością warstwy, wypełnieniem możemy sterować czasem wytwarzania i ilością zużytego materiału. Dlatego druk 3D doskonale sprawdza się zarówno w wytwarzaniu prototypów, jak i produkcji niskoseryjnej elementów funkcjonalnych.
Źródło: materiały prasowe Omni3D
