Volvo Trucks – drugi największy producent ciężarówek na świecie, należący do międzynarodowego koncernu Volvo AB, przedstawił niedawno raport korzyści, jakie przyniosło firmie zaimplementowanie systemu profesjonalnego FDM Stratasysa w procesach produkcyjnych silników. Volvo wykorzystuje maszyny Fortus do drukowania narzędzi niezbędnych do wsparcia produkcji przy tworzeniu nowych elementów konstrukcyjnych, które wcześniej były wytwarzane w całości z metalu. Średni czas potrzebny na wytworzenia nowych narzędzi trwał zwykle ok. 36 dni, a teraz, dzięki drukowaniu ich z termoplastów (głownie ABSplus Stratasysa) został zredukowany do zaledwie dwóch. Daje to oszczędność czasu na poziomie 94% – nie wspominając dużo mniejszych wydatkach.
Wg Pierre Jenny – dyrektora produkcji w fabryce Volvo Trucks w Lyonie we Francji, różnica w kosztach jakie firma ponosi w tej chwili jest niewyobrażalna w stosunku do poprzedniego okresu. Produkcja narzędzi z wykorzystaniem drukarek 3D kosztuje ok. 1€ za 1 cm3, podczas gdy wykonanie tego samego detalu z metalu, był stu krotnie wyższy i wynosił 113€ za 1 cm3. Dzięki tak dużej redukcji kosztów, inżynierowie Volvo Trucks mogą sobie pozwolić na dużo większą kreatywność w tworzeniu nowych rozwiązań usprawniających i przyspieszających proces produkcji.
W ciągu zaledwie trzech miesięcy, Volvo wyprodukowało ponad 30 różnych narzędzi w rodzaju wytrzymałych i lekkich zacisków, podpór oraz ergonomicznych uchwytów na tradycyjne narzędzia. Każda z wyprodukowanych części była w pełni funkcjonalna i od razu nadawała się do pracy. Zmieniło to podejście operatorów maszyn i linii produkcyjnych, którzy do tej pory zawsze uważali, że każde narzędzie jakie używają w pracy, musi być wykonane z metalu aby działać poprawnie. Co więcej, mogą oni praktycznie w każdej chwili zgłaszać zapotrzebowanie na stworzenie lub modyfikację określonego rodzaju narzędzia, które trafi do nich w przeciągu maksymalnie 2-3 dni, a nie miesiąca jak to miało miejsce do tej pory.
Źródło: www.3dprint.com
Grafika: [1] [2] [3]
