GE Additive ma na koncie projekty, które są swoistymi kamieniami milowymi w sposobie postrzegania technologii przyrostowych. Kilka miesięcy temu w swój pierwszy lot wysłany został Boeinga 777X, wyposażony w silnik z elementami drukowanymi 3D przez GE Additive. Lot zakończył się powodzeniem, co jest ogromny sukcesem dla firm GE Additive i GE Aviation, które dalej realizują wymagające projekty dla branży lotniczej.
W zeszłym roku firmy rozpoczęły współpracę z Siłami Powietrznymi Stanów Zjednoczonych w celu przyspieszenia adaptacji technologii addytywnych jako metody produkcji części zamiennych. W ramach kolaboracji opracowano pierwszy element drukowany 3D silnika odrzutowego F110, stosowanego w samolotach myśliwskich F-15, jak i F-16. Możliwość produkcji addytywnej pokrywy misy olejowej zmniejszy ryzyko przerwania ciągłości produkcji, związanego z problemami logistycznymi, a także pozwoli na stworzenie części zamiennych do starszych modeli silników.
Miska olejowa (ang. sump cover) w silniku turboodrzutowym stanowi ważny element układu smarowania olejem silnika, dlatego jej szczelność jest priorytetem. James Bonar, kierownik ds. technicznych w GE Additive, mówi, że wydrukowana 3D część pokrywy musi być trwała i zapewniać odpowiednie uszczelnienie. Jak mówi, część musi być funkcjonalna, aby cały silnik mógł działać, co ma kluczowe znaczenie w przypadku jednosilnikowego samolotu, takiego jak F-16.
Firmy starają się rozwijać technologię druku 3D z uwagi na elastyczność projektowania i szybkości wdrażania innowacji. Inżynierowie GE wykorzystywali możliwości tworzenia niestandardowych geometrii już podczas projektowania silników lotniczych GEnx. Druk 3D elementów umożliwił obniżenie masy silnika, co przełożyło się na mniejsze spalanie paliwa. GE chwali się, że to najbardziej ekonomiczny silnik odrzutowy, jaki kiedykolwiek wyprodukowało. Jego zużycie paliwa jest o 10 procent niższe niż w przypadku silników konkurencji.
Pokrywa misy olejowej tradycyjnie wykonywana jest metodą odlewu z aluminium. Drukowana część została wykonana z proszku kobaltowo-chromowego na maszynie GE Laser Concept Concept M2. Już niebawem, zespół będzie realizować kolejny etap projektu, czyli odbudowę miski olejowej w ponad 40-letnim silniku TF34.
Źródło: 3dprintingindustry.com, ge.com
